MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。 再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。 物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为： · 生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。 · 采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。 在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。 【操作流程】 1. 进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。 2. 按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。 3. 运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。 4. 用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。
【栏目说明】 MRP运算条件栏目说明 §计划周期：单选，选择内容为已定义的计划周期，可为空。 §开始日期：默认为系统日期，不可修改。 §结束日期：根据计划周期带入，可修改，结束日期必须大于等于开始日期，即大于等于系统日期。 【相关主题】 § MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。 · 计划周期 · 工作日历 · 产品结构 · 低层码及分层处理 · 提前期及累计提前期 · MRP运算选项
【业务规则】 § 平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量
§ 期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。 § 期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率） § 系统选项－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。
§ 期初可用量： · 第一天的期初可用量＝可用量+到货单（未录入仓库记录、批次管理存货未录入批次记录、拒收记录）－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。 · 系统选项－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。
§ 预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量 · 采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。 · 处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。 · 采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。 · 生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率% § 系统选项－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。 § 处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。 § 生产订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。
§ 毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量 · 销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。参见系统选项－毛需求取值范围 · MRP运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%） · 系统选项－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。 · 生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。 § 系统选项－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。 § 生产订单包括生产计划下达或直接填制的已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。
§ 计划订货量：指计划进货或生产，但尚未生成订单的订货量或生产量。采购计划为计划订货量，生产计划为计划生产量。 · 计划生产量为净需求量考虑批量、成品率后的数量；计划订货量只考虑批量，没有成品率。 · 公式：计划生产量＝{INT[（净需求量/成品率%）/批量]+1}*批量 · 即计划生产量＝净需求量/成品率%，再取最接近的批量倍数。 · INT为取整函数，取小数的整数部分。 · 如净需求量为35，成品率为80，批量为20。INT[(35/80%)/20+1]=3,则计划生产量为20*3＝60。 · 选项－考虑成品率、考虑批量 § 既考虑批量又考虑成品率时，应先考虑成品率再考虑批量。 § 如果不考虑成品率和批量，计划订货量＝净需求量。 § 参与MRP平衡运算时，计划生产量为扣除废品后的生产量。上例：60*80%＝48，48参与平衡运算。参见期末可用量 · 净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存量）。 § 净需求量为不考虑成品率、批量的需求量，也可称为缺货量，小于零取零。 § 当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提出一个新的净需求量。 § 可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。 § 计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。
§ MRP运算的起止日期： · 根据计划周期带入，开始日期为当前系统日期，结束日期可修改。以下所说的开始日期、结束日期都指MRP运算的起止日期。 · 开始日期＝当前系统日期≤结束日期。 · 系统判断（计划结束日期-当前系统日期）是否大于最长的累计提前期，如果小于最长的累计提前期，系统提示：“参与运算存货的最长累计提前期超过了运算日期范围，是否继续？” · 如不继续，用户应修改MRP运算的结束日期，使运算区间大于最长的累计提前期，然后再进行MRP运算。 · 选择继续，则意味着这些存货位于结束日期之后、累计提前期对应日期（有休息日则加休息日）之前的毛需求（如销售订单）应该参与而未能参与本次MRP运算，这将影响销售订单的按时交付。 最长累计提前期与MRP运算区间： 当前日期为8月1日，MRP运算结束日期为8月10日。 A存货的提前期为10天；A存货由B存货组成，B存货提前期为5天，则A存货累计提前期为15天。假设参与运算存货的最长累计提前期即为15天，累计提前期对应日期为8月16日（1+15），如果考虑休息日则为8月18日（16+2）。 一张客户销售订单A存货的预发货日期为8月18日，则A存货的计划开工日期为8月6日（2天休息日，18-10-2），B存货的计划订货日期为8月1日（6-5）。 本次MRP运算结束日期为8月10日，预发货日期为8月16日的A存货将不能参与运算，但应该在8月1日（运算区间内）订货的B存货也不能参与运算，从而影响A存货的开工。 只有将运算结束日期调整到8月18日以后，才能在MRP运算过程中包括A存货的毛需求，从而保证8月1日B存货订货，8月6日B存货入库，8月6日A存货开工，8月18日A存货完工交货。 · 一般而言，MRP运算周期（结束日期-当前日期）应大于参与MRP运算的存货最长累计提前期较长时间（如一到二个星期），然后每周进行一次MRP运算。
· 预测单： · 需求日期＜开始日期、需求日期＞结束日期，该条预测单记录不作为毛需求量。 · 开始日期≤需求日期≤结束日期，该条预测单记录作为毛需求量。 · 需求日期为空，将需求数量在整个MRP运算周期内平均分摊到每一个工作日。 · 销售订单： § 预发货日期＜开始日期，该条销售订单记录作为开始日期的毛需求量。 § 开始日期≤预发货日期≤结束日期，该条销售订单记录作为毛需求量。 § 预发货日期＞结束日期，该条销售订单记录不作为毛需求量。 § 预发货日期为空，根据谨慎性原则作为开始日期的毛需求量。 · 采购订单： § 计划到货日期＜开始日期，该条采购订单记录作为开始日期的预计入库量。 § 开始日期≤计划到货日期≤结束日期，该条采购订单记录作为预计入库量。 § 计划到货日期＞结束日期，该条采购订单记录不作为预计入库量。 § 计划到货日期为空，根据谨慎性原则不作为预计入库量。 · 生产订单： § 父项产品： · 生产订单的计划完工日期＜开始日期，父项产品作为开始日期的预计入库量。 · 开始日期≤计划完工日期≤结束日期，父项产品作为预计入库量。 · 计划完工日期＞结束日期，父项产品不作为预计入库量。 § 子项物料： § 生产订单的计划开工日期＜开始日期，子项物料作为开始日期的毛需求量。 § 开始日期≤计划开工日期≤结束日期，子项物料作为毛需求量。 § 计划开工日期＞结束日期，子项物料不作为毛需求量。
【注意事项】 § MRP应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。 § MRP运算前，要关闭与MRP运算有关的功能，否则系统提示功能互斥。 § 对MRP运算数据正确性的检查，应该在MRP运算结束，《库存管理》、《采购管理》、《销售管理》未进行各项操作前进行；否则可用量、预计入库量、毛需求量等会发生变动。 § MRP运算占用时间较长，建议晚上进行运算；如果每周运算一次，最好在周末进行。 § MRP运算时，只能按照当前系统日期进行运算，当前登陆日期作为采购计划、生产计划的单据计划日期。 § 用户如重复MRP操作，当采购计划或生产计划已审核时，则系统提示“采购计划（生产计划）已经被审核，此次运算将覆盖上次结果，是否继续？”如继续，则上次结果将被覆盖。
【应用举例】 当前存货经济批量：230个；安全库存：50个；提前期2天 日 期 150 1日 期末可用量＝期初可用量+预计入库量-毛需求量＝47+230-150＝127 2日 期初可用量＝1日期末可用量 2日 下达订单量＝4日计划订货量（提前期为两天） 4日 计划订货量：期初可用量-毛需求量＝127-120＝7＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。 4日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝127-120+230＝237 5日 下达订单量＝7日计划订货量（提前期为2天） 6日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量＝237-150＝87 7日 计划订货量：期初可用量-毛需求量＝87-120＝-33＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。 7日 期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝87-120+230＝197 |
联系客服
