社会上6S工作开展得如火如荼,参观先进企业整齐有序,对比我们的环境——脏、乱、差!
更重要的是每次领导莅临时就要停下手中的工作,利用半天甚至一天的时间进行“大扫除”,如何解决领导来公司指导工作就要进行大扫除的问题?
如何打造一个舒适、明亮、整洁、安全的工作环境,循序渐进的规范我们的行为,提升员工素质与提高产品品质于一体,塑造企业的良好形象?
6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动……
整理(Seiri):
定义:区分要与不要的东西,在岗位上只放置适量的必需品,其他一切都不放置
目的:腾出空间,防止误用
整顿(Seiton):
定义:整顿现场次序,将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态
目的:腾出时间,减少寻找时间,创造井井有条的工作秩序
清扫(Seiso):
定义:将岗位变得干净整洁,设备保养得铮亮完好,创造一个一尘不染的环境
目的:消除“污脏”,保持现场干净明亮
清洁(Seiketsu):
定义:也称规范,将前3S进行到底,并且规范化、制度化
目的:形成制度和惯例,维持前3个S的成果
素养(Shitsuke):
定义:建立并形成良好的习惯与意识,从根本上提升人员的素养
目的:提升员工修养,培养良好素质,提升团队精神,实现员工的自我规范
安全(Safety):
定义:人人有安全意识,人人按安全操作规程作业
目的:凸显安全隐患,减少人身伤害和经济损失
实施要点:
清除垃圾或无用、可有可无的物品
明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类
根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾和无用物品
区分要与不要:
根据物品使用频率分为四类
不再使用的。坚定不移的处理掉!我公司共处理废旧设备、仪器仪表、木器具等累计***台套,金额**万元;清理撤除临时类库房**间,面积**㎡
使用频率很低的。放进库房,标识并妥善保管
使用频率较低的。放在你的周围,如柜子或工具柜内
经常使用的。留在工作场所
实施要领:
全面检查,包括看见的和看不见;制定要与不要的判断标准;不要的彻底清除;要的调查使用频率,决定日常用量;每日自我检查;
时间分隔线:
实施要点:
在整理的基础上合理规划空间和场所
按照规划安顿好使每一样物品,各得其所
做好必要的标识,令所有人都清楚明白
实施要领:
三定原则:定点、定容、定量
要站在新人的立场明确物品的放置场所,“三十秒内”找到想要的物品;同时使用后易复位,没有复位或误放时“六十秒内”能知道;
开展的步骤:
需要的物品明确放置场所;根据物品的属性划分区域摆放;区域的划分一定要结合生产实际情况,不可过于标新立异,不相容物品一定要分区摆放,相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放
举例:
根据加工品的质量情况分为待检区、已检区;已检区分为合格区和不合格区;
工具可以分为刀具、量具、刃具;
加工物品分为成品区、半成品区
实施要点:
在整理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净的工作环境
最高领导以身作责;人人参与,清扫区域责任到人,不留死角
一边清扫,一边改善设备状况;
寻找并杜绝污染源,建立相应的清扫基准
开展步骤:
建立室内外清扫责任区
进行一次全公司的大清扫,把每个地方清扫干净
调查污染源,予以杜绝或隔离
建立清扫基准规范,创建点检表
进行督导师的培训
开始6S改善发布
开展要领:
清扫就是使现场没有垃圾,没有污脏状态,确保取得的物品能被正常使用,不允许有因污染原因而造成产品不良;
建立责任区:
利用平面图,标识各责任区及负责人、各责任区应画成各自的定制图;
建立清扫基准,建立规范,开始点检:
建立基准规范
包括清扫对象
清扫方法、重点
标准要求
周期
时间
使用的清扫工具
使用时间
负责人
制定点检表
点检表包括以上要求,检查人要认真负责检查
实施要点:
不断地进行整理、整顿、清扫,彻底贯彻以上3S
坚持不懈,不断检查、总结以持续改进
将好的方法与要求纳入管理制度与规范,由突击运动转化为常规行动
开展步骤:
制定考核方案和奖惩制度
加强检查
制定看板管理基准
开展要领:
6S一旦开始不可半途而废,否则就会成为公司的一个污点,形成保守而僵化的气氛
打破保守而僵化的现象,唯有花费更长的时间予以纠正,形成新的氛围
制定看板基准:
看板有公司的、部门的、班组的、个人的、生产现场提示的,不拘一格,但一定要起到提醒的作用
实施要点:
继续推动以上4S直至习惯化;
制定相应的规章制度;
教育培训、激励,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成自觉行动
实施要点:
建立系统的安全管理体制;
重视员工的培训教育;
实行现场巡视,排除隐患;
创造明快、有序、安全的工作环境;
制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦
6S是落实制度和标准的工具
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