来源：工业工程互联网
5S起源
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S'；
推行7S的效果和目的
整理（SRIRI)
整理推行要领：
*制订必需品与非必需品的判别基准及处理办法
*马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待
*即便是必需品也要适量；将必需品的数量降到最低的程度
*对没有作用的物品，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，放置越久，残值越低
*整理三清原则：清理 清除 清扫
如何区分必需和非必需物品
所谓必需物品：是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。
非必需品则可分为两种：
(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；
(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品
根据物品使用频率，决定其处理办法
常用
程度
使用
频率
处理方法
高
每小时
每天
随身携带或放在工作台附近
每周
现场附近存放
中
每月
现场附近集中放置
2~6个月
仓库存储
低
6~12个月
仓库存储或封存
1年及以上
有用，进行仓库存储或封存；无用或不能用，定期清理和报废
如何推行整理：
第一步：现场检查 ——全面检查，包括看得见和看不见的地方
第二步：区分必需品和非必需品 ——要区分“需要”与“想要”的区别
将工作场所的物品进行全面盘点后，对所有的物品进行过滤，判别哪些是必需
品（需要的），哪些是非必需品（不需要的）；然后根据过滤订出要与不要的
基准表：
例如某生产线：
必需品（需要）：
u正在生产或即将生产的原材料
u正在生产的半成品、已生产出的成品
u运转正常的设备、能正常利用的各种工具、模具
u无损坏的工作台、椅、货架、工具箱/柜
u能正常使用的周转车、周转箱
u……..
非必需品（不需要）：
u无条码的、多余的物料
u报废物料
u不能正常运转或使用的、已淘汰的设备、工具、模具
u地面上的废纸、垃圾、油污、水污
u墙面上过期、破损的展板
u已损坏的工作台、椅……
第三步：清理非必需品，并进行处理
第四步：每天循环整理
--每天循环整理，将必需品按平行、直线、直角的原则放置；尽可能避免产生不需品；及时维修可修复的不需品
整顿（SEITON)
整理推行要领：
*彻底的进行整理；
*确定放置场所；
*规定放置方法；
*进行标识
整顿的三定原则：
*定点--放在哪里合适。
*定容--用什么容器、颜色。
*定量--规定合适的数量。
生产线出现的实际问题案例
某生产线在工具管理方面非常薄弱，仅用个简单的箱子放置，再加上员工未
能养成良好的习惯，常常没有及时将用完的工具归位，虽然各类工具数量很多，但仍常常发生工具不够用/找不到的现象；一些工具直到再次使用时才发现坏了，匆忙维修；生产线到底各种工具有多少数量从来没有人清楚；只是一味
的申报新工具，这种“管理”也给新员工带来了很大困难，由于工具名称与实物无法对应上，常常拿错工具。不但造成了工具浪费，还造成了效率浪费。
这条生产线的工具管理主要存在什么问题？怎么改善此问题？
寻找产生的原因：工作场所最大的时间浪费在于“准备时间”，也就是工作中的“选择”、“寻找”所花费的时间。“寻找”所花费的时间越少越好。产生寻找的原因不外乎以下四种：
·无整理：不需要的东西太多了，这是产生寻找的首要原因
·无定位：没有规定放置的地方
·无标识：没有进行标识
·无归位：没有放回所规定的位置
推行整顿的步骤：
u进一步落实整理工作。
彻底整理，只留下必需品；
在工作岗位只摆放最低限度的必需品，
判断是个人所需品还是小组共需品（私人物品隐蔽放置）
u确定放置场所。
物品放在岗位的一个比较方便的位置;
将经常使用的物品放在工作场所最近处；
特殊物品、危险品设置专门场所进行保管
（如酒精、助焊剂、清洗 剂、油漆、天纳水等）；
无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、
放置时间、责任人、预计放至何时等。
u规定摆放方法。
尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出
平行、直线、直角、在规定区域放置； 限制堆放高度（不超过1.5米）
按产品种类区分放置；做好防潮、防尘、防锈措施
容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞
u划线定位，用醒目的颜色画线定位，用不同色的定位胶带划分区域
主通道一般为：1.5米；人行道一般为：1米以上
单向车道：最大车宽+0.8米；双向车道：最大车宽*2+1米
黄黑相间斑马线代表：通道、临时、移动设置
绿白相间斑马线代表：物料区、成品区、良品、固定永久设置
红白相间斑马线代表：不良品区、异常区、安全管制
u进行标识
在摆放场所标明所摆放物品； 一对一的标识现场所摆放的物品；
在摆放物体上进行标识； 选用恒久和容易维护的材料做标识
选用不同颜色，相同大小、字体、样式、用词的标识
3、清扫（SEISO）
清扫推进要领：
*人人参与，责任到人
*将清扫与点检、保养工作充分结合
*杜绝污染源，建立清扫基准
（清扫不是扫除，而是检查，检查出每一点存在的问题，只打扫灰尘那是扫除）
推进清扫的步骤：
u落实整顿工作（参考整顿步骤进行）
u从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘（如每日上班10分钟5S）作业人员自己动手清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；将地板、墙壁、天花板、工作台、灯罩等打扫干净
u清扫点检机器设备保持设备及其附属、辅助设备的干净 留心注意油管、气管等不易发现的内部结构把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来
u整修在清扫中发现有问题的地方 –整修不平的地面，维修脱落的墙面； 补上不见的镙丝、镙母等配件– 及时加油保养需防锈、需润滑的部位； 更换老化的水管、气管、油管– 清理阻塞的管道等
u查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题·废弃物分类管理：分普通废弃物（如纸箱、泡沫等）和危险废弃物（如含铅废弃物、被化学品污染的废弃物、废弃器件等）
u实施区域责任制– 对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角。
u制定清扫基准–制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、清扫责任人，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。上级定期检查。
4、清洁（SEIKETSU）
“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是“清洁”。
所谓清洁的状态，它包含有三个要素：第一是'干净'；第二是'高效'；第三是'安全'。这就是我们称之为缺一不可的'清洁的状态'。
5、素养（SHITSUKE）（自律）：
素养推进步骤：
u持续推动4S直至习惯化
u制度相关的规章制度
u教育培训
素养的表现：
l严格遵守规章制度，认真按照标准作业
l时间观念强，遵守出勤和会议时间规定
l衣着得体、规范，正确佩戴工卡
l待人接物诚恳、有礼貌
l遵守社会公德
l素养三原则：守纪律, 守时间, 守标准
l富有责任感，关心他人
6、安全（Safety）
含义：消除隐患，排除险情，预防事故发生
目的：创造高效率、无意外事故发生的工作场所
推行要点：
1、管理上制定正确作业流程， 配置适当的工作人员进行监督检查
2、对不合安全规定的因素及时举报消除
3、加强作业人员安全意识教育
4、签订安全责任书
发生事故的下四大原因：
l、设备的不安全状态；
2、人的不安全行为；
3、工作环境的不良；
4、劳动组织管理的缺陷。
推进安全的步骤：
n建立全面的安全管理体系
n加强员工安全培训教育n
做好各类安全标识
红色：表示禁止、停止、危险以及消防设备的意思。凡是禁止、停止、消防和有危险的器件或环境均应涂以红色的标记作为警示的信号。
黄色：表示提醒人们注意,凡是警告人们注意的器件、设备及环境都应以黄色表示。
蓝色：表示指令，要求人们必须遵守的规定。
绿色：表示给人们提供允许、安全的信息。
n定期巡视现场，消防安全隐患
7、节约（Saving）
含义：就是对时间、空间、能源、人力资源、设备、物料等方面合理利用，以发挥它们的最大效能
目的：减少浪费；创造高效率、物尽其用的工作场所
实施时应坚持三个观念：
1、能用的东西尽可能利用；
2.以自己就是主人的心态对待企业的资源
3.切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
7S之间的关系：
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