众所周知，将压实法广泛应用于路基施工中，可以有效提升路基的承载力，降低路基压缩形变的几率，使路基的稳定性得到增强。现阶段，在路基施工验收中，压实度是其中一项重要的控制指标，同时也是不容易实现的指标。鉴于影响路基压实效果的因素众多，笔者建议施工单位在进行压实作业时，要结合实际情况详细分析各种影响因素，从而提出有针对性的解决策略。
土属于一种三相体，土粒为基本骨架，颗粒间充斥着水分和气体。在路基施工过程中，不可避免会对土体自然状态造成破坏，使土体结构变得松散。而压实作业能让土体颗粒发生重组，土体的密度得到增加，最终达到提升路基强度和稳定性的效果。大量的试验数据以及工程经验表明，路基得到压实后，不仅强度和稳定性会得到增强，渗透性、隔温性能等也会得到一定程度的加强。
文献[3]报道了一种采用芬顿氧化和沸石吸附联合处理化学镀镍废水的方法，处理后按所述镍的最高去除率99.72%计算(事实上文献[3]中所列的试验数据都明显低于该值)，出水中镍的质量浓度为0.11 mg/L，勉强接近“表3”的限值要求。
压实度是指经过压实后，相关材料的干密度与其标准最大干密度之间的比值，一般情况下用百分数表示。
由表5和表6可以看出A、B、C三个影响因素中，影响因素顺序为A＞C＞B。由表5的均值结果分析，因素A的优劣顺序为3＞2＞1；因素B的优劣顺序为3＞2＞1；因素C的优劣顺序为3＞1＞2。最终选择以A3B3C3为最佳水提工艺条件，即加10倍量水，煎煮3次，每次煎煮1.5 h。
体育适性课堂教学应在教师的指导下，以学生为主，设置合适的、能突破重难点的、能激发学生学习兴趣的问题串，从而运用“一二·三六”教学模式探索实践技能来完成整个学习过程。
土体含水率在保证土质路基压实效果中发挥着至关重要的作用，含水率过高或者过低，都会在一定程度上影响路基压实效果。在开展土方路基填筑作业前，要先按照相关的标准选取土样，然后在试验室中开展标准击实试验，从而得到含水率与干密度的关系曲线。一般情况下，最大干密度的含水率为最佳含水率，换言之，在相同的压实作业下，当含水率最接近最佳含水率时，土体的干密度最大。在路基压实作业过程中，如果土体的含水率偏低，经过压路机碾压后，土体仍然会呈现松散状态，压实效果往往不够理想；如果土体含水率偏高，则容易导致“弹簧现象”发生，同样会影响路基的压实效果。
相关试验数据表明，对于同一种土体，压实功能与土体最佳含水率成反比，与土体最大干密度成正比。在土体含水率不变的前提下，土体密实度会随着压实功能的增强而提升，如果在开展路基压实作业时，土体含水率较低且加水较为困难，为了确保取得良好的压实效果，可以采用提升压实功能的方式，但这种方法具有一定的局限性，当压实到一定程度后，土体压实度的提升将十分缓慢。在土体含水率一定的情况下，土体压实功能与其密实度呈正相关关系，如果在开展路基施工作业时，土质实际含水率低于最佳含水率参数，且加水难度较大，则需要及时进行土体密度的增大化控制，一般选择增加压实功能的方法进行处理，但是借助改善压实功能来提升土体密度也存在较大的局限性，当压实功能增加到一定程度后，土体密度将无法保持原有上升速率，此时，为了取得良好的压实效果，可以对最佳含水率进行全面控制，建议采用分层填土法施工。
在路基压实施工中，土质对压实效果的影响巨大，因为不同土质的含水率、干密度等截然不同。当土体具有较高的塑性时，一般也会具有较高的含水率，但其最大干密度会相对较低；与粘性土相比，砂性土具有更好的压实效果，主要原因在于粘性土表面积大、细度高，因此必须提供大量的水分，才能将土粒完全包裹，从而形成均匀的水膜，而砂性土颗粒大、松散性强、水分流失快，易取得较好的压实效果。一般来讲，亚黏土、亚砂土的压实性能相对突出。
当压实力传递深度或压路机吨位存在差异时，一般会导致土体压实效果存在较大差异。结合相关规定可以看出，在土基压实过程中，必须秉承先静后振、先慢后快、先轻后重的处理模式，避免速度过快等造成的负面效应，才有可能获得良好的压实效果。
为了提高路基压实强度，必须及时对土体最佳含水率进行调控。对于土体而言，含水率是核心考核指标，借助含水率可快速衡量土体状态。路基填方施工中，确定取土料场后方可进行含水率的控制。在实际施工环节，一般建议采用湿土法，在施工时，首先要采集5个及以上的土样并测定其含水率，单个土样的质量维持在3kg左右。根据施工经验，将不同样本晾干碾压到最佳含水量后，低于最佳含水量的样品数量要大于或等于3个，高于最高含水量的样品要大于或等于2个。随后借助常规试验方法进行分析，测试样品在最大干密度条件下的含水量，一般建议将其作为施工最佳含水量。
确定最佳含水量主要是为了方便后续对碾压施工进行有效处理，施工环节中，在每层碾压前要都要开展含水量的合理测试，当填土量小于最佳数值时，便可做洒水处理，倘若无法进行加水操作，建议采用增加压实功能的方法对路基压实度进行优化。
大量研究实验表明，选择粗粒土时，为了保证压实效果，含石率需要控制在70%以下。一般情况下，并非所有路段都可以获得粗粒土，此时可以进行巨粒渗配处理。无论何种土质，施工中都必须考虑塑性指标管理。当土体塑性指数大于26、液限大于50时，相应土质禁止用于路基填料，当土石达到液限塑性标准时，必须对相应粒径进行控制。相关数据表明，填料最大粒径一般在0.15m左右，可结合压实厚度调整最大粒径。一般规定土石的最大粒径要低于压实层厚度的2/3。
相关规定表明，在土基压实作业中必须及时开展分层夯压操作，但对于分层厚度的规定并不明确。笔者认为，采用水平分层填筑法施工更具合理性。考虑到地面平整度不一致，可从地面最低处开展分层填筑施工。待一层填筑施工完成后再进行后续压实作业，需要注意的是，每层压实作业完成后都要进行压实度校验，测定合格后方可开展上层填筑施工。结合行业规范，铺筑分层厚度要尽量控制在0.3m～0.5m之间。如果土质种类不同，可借助试验进行碾压遍数、压实机具功能的分析，一般可选择12t～15t的压路机开展操作，松铺厚度尽量小于0.3m，碾压遍数控制在8～10遍较为合理。确定最大松铺厚度后，必须考虑压实厚度小、整体结合性不好的后果，尤其是填筑到路床顶面一层之后的处理，如果厚度过小，可能会导致路面结构层连接不当，此时还可进行最小铺筑厚度的调控，从提高整个填方强度的角度出发，压实厚度应低于0.08m。如对分层夯压要求较高，切记不可随意分层碾压，必须结合填方厚度确定分层事宜，保证松铺厚度在规定范围内。大量施工经验表明，从提高压实层均一性的角度出发，一般松铺厚度维持在0.3m是较为合理的。
压力变送器、温度变送器应具备限值报警、修改保护等功能。现场人员应定时核查计量系统中压力值、温度值与现场变送器就地显示值是否一致，定期利用校准仪器检查仪表的零位，防止零位漂移，对于超过仪表允许误差的应及时更换或者送专业授权机构检定、校准。
在路基压实施工中，一定要慎重地选择合适的压实机具，以确保在规定宽度范围内进行相应的碾压、摊铺作业，当填料含水量高于或等于最佳含水量时，建议采用12t～15t振动压路机或8t两轮压路机碾压3～4次，保证粗细料的稳定性。在直线部位施工时，建议从两边向中心操作；在超高段区域施工时，应由内向外碾压。单次静压施工后，方可开展找平处理。完成静压操作后，还要充分考虑路面平整性要求。在振压施工中，一般采用12t～15t的压路机施工，振动碾压次数为6～7遍，每次加压后均需进行密实度的测试，在相应指标满足预期要求后方可开展后续施工。
实践经验表明，路基压实质量对道路使用寿命具有直接影响，因而在压实作业中，必须对相应影响因素进行详细分析，确保路基压实度满足预期要求，保证道路质量达到预期目标。
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