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来源：工业工程实践者、赵楚、改变世界的机器
1949年年末，相比于福特每天生产7000辆汽车，丰田公司成立13年以来累计只生产2685辆汽车。
但是，到了2014年，丰田以998万辆的年产量雄踞世界第一。
这背后，是丰田生产方式的优越。
是精益生产的起源。
德鲁克盛赞汽车行业是“工业中的工业”。
在福特创造出“大批量生产”方式以后，大批量生产迅速在制造业全面地普及。
在精益生产成熟以后，不仅仅是制造业，服务业、医疗行业都引入了精益生产。
这一个系列，通过汽车行业的变迁，和大家分享以下三种生产方式：
大批量生产方式、丰田生产方式、精益生产方式。
德鲁克
福特时代
1884年，卡尔本茨发明了汽车。
然而，自19世纪80年代开始，汽车便一直是以手工生产的方式被生产着。
这种手工生产方式有以下特点：
产量低——一家优秀的汽车手工生产企业，年产量只有1000辆左右。
员工全能——工作人员在设计、机器操作、装配等方面都非常熟练。大多数人从实习生开始，逐步成长，能够掌握一系列手工技术。很多人都希望能够拥有自己的机械作坊。
生产工具落后——采用普通的机床、进行金属和木头的钻孔、切割以及其它加工。
消费者高端——低产量、高级员工自然就把汽车造就成了一种奢侈品。只有少数精英人士才有能力购买。
直到20世纪初，福特公司采用了大批量生产方式，才将整个汽车行业颠覆！
福特坚持对所有相同的零件使用同一测量系统，将零件标准化，并引入大量的生产、组装线。每个员工只被要求完成一个单一任务，而不需要对汽车制造的每一个方面都了解、精通。
大批量生产达到了极高的产量：全面运转的福特日产量达到7000辆！其生产效率是手工生产方式数千倍。
极高的产量、容易培养的员工、先进的工厂，使得福特汽车的价格能够为平民所接受，并最终实现了汽车的普及。
完全不在一个维度的竞争使得大批量生产方式彻底击败手工生产方式。
绝大多数手工生产方式的公司要么被迫转型，要么倒闭，仅仅只有极少数的公司存活至今。
福特T型车
丰田的崛起
1949年年末，相比于福特每天生产7000辆汽车，丰田公司成立13年以来累计只生产2685辆汽车。
同时，销售额的大幅度下降使得丰田不得不解雇大量工人。
1950年秋天，真可谓是丰田的存亡之秋，丰田公司高层决定: 派遣了年轻的工程师丰田英二前往美国，对底特律的福特红和联合企业进行了为期三个月的参观。
奉命于危难之间，丰田英二对福特这个庞大的企业的每一个细微之处都做了仔细的考察。
带着翔实的考察资料，丰田英二回到名古屋，与另外一个极富才华的工程师大野耐一一起讨论，
他们很快得出了结论：大批量生产方式不适合于日本！
当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，日本需要的是小批量、多品种的生产方式，而大批量生产方式的特点是品种较少、批量很大；
战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效福特；
缺乏大量廉价劳动力。
为此，丰田英二和大野耐一开始研究一种适合日本国情的生产方式。
大野耐一首先凭借自己多年的管理经验，实施了一些现场管理方法：“目视管理”、“一人多机”、“U型设备布置法”。
这些富有创意且实用的管理方法取得了初步的成效，丰田的产量马上以看得见的速度增长，大野耐一的地位也稳步提升，通过对生产现场的观察与思考，他又提出了一系列革新，
比如：“三分钟转换法”、“现场改善”、“自働化”、“五问法”、“拉动式生产”。
这些方法的不断完善，最终使丰田扭亏为盈，同时建立起了一套适合日本国情的生产方式，这便是萌芽时期的丰田生产方式。
丰田时代
1973年秋，石油危机，日本经济下滑到负增长的状态。但是丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增！于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广。
同时日本学术界也开始关注丰田的生产方式，许多教授对其详细研究，不断地完善丰田生产方式，极大地丰富了丰田生产方式的内容，并使其体系化，丰田生产方式终于逐步成型。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播。
同时，还经受住了准时供应、文化冲突的考验，更加验证了丰田生产方式的适宜性，证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化，是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生产方式。
一场持续至今的制造业的革命，有关精益生产，正在悄然在世界范围内开始兴起。
总结
20世纪五十年代，丰田的状况可谓生死攸关，在这个时候，丰田大胆地派遣丰田英二去了解、学习福特的大批量生产。
在丰田英二回来以后，并没有因为福特的生产方式不适合日本而气馁，而是通过研究福特的生产方式，大胆而创新的去摸索、开发适合自己的生产方式。
学习、创新能挽救企业与水火之中。如果您对传统企业互联网转型、大数据、智能制造、企业管理等内容的资料、PPT等感兴趣，欢迎关注兮易强企阅闻
来源：工业工程实践者、赵楚、改变世界的机器
1949年年末，相比于福特每天生产7000辆汽车，丰田公司成立13年以来累计只生产2685辆汽车。
但是，到了2014年，丰田以998万辆的年产量雄踞世界第一。
这背后，是丰田生产方式的优越。
是精益生产的起源。
德鲁克盛赞汽车行业是“工业中的工业”。
在福特创造出“大批量生产”方式以后，大批量生产迅速在制造业全面地普及。
在精益生产成熟以后，不仅仅是制造业，服务业、医疗行业都引入了精益生产。
这一个系列，通过汽车行业的变迁，和大家分享以下三种生产方式：
大批量生产方式、丰田生产方式、精益生产方式。
德鲁克
福特时代
1884年，卡尔本茨发明了汽车。
然而，自19世纪80年代开始，汽车便一直是以手工生产的方式被生产着。
这种手工生产方式有以下特点：
产量低——一家优秀的汽车手工生产企业，年产量只有1000辆左右。
员工全能——工作人员在设计、机器操作、装配等方面都非常熟练。大多数人从实习生开始，逐步成长，能够掌握一系列手工技术。很多人都希望能够拥有自己的机械作坊。
生产工具落后——采用普通的机床、进行金属和木头的钻孔、切割以及其它加工。
消费者高端——低产量、高级员工自然就把汽车造就成了一种奢侈品。只有少数精英人士才有能力购买。
直到20世纪初，福特公司采用了大批量生产方式，才将整个汽车行业颠覆！
福特坚持对所有相同的零件使用同一测量系统，将零件标准化，并引入大量的生产、组装线。每个员工只被要求完成一个单一任务，而不需要对汽车制造的每一个方面都了解、精通。
大批量生产达到了极高的产量：全面运转的福特日产量达到7000辆！其生产效率是手工生产方式数千倍。
极高的产量、容易培养的员工、先进的工厂，使得福特汽车的价格能够为平民所接受，并最终实现了汽车的普及。
完全不在一个维度的竞争使得大批量生产方式彻底击败手工生产方式。
绝大多数手工生产方式的公司要么被迫转型，要么倒闭，仅仅只有极少数的公司存活至今。
福特T型车
丰田的崛起
1949年年末，相比于福特每天生产7000辆汽车，丰田公司成立13年以来累计只生产2685辆汽车。
同时，销售额的大幅度下降使得丰田不得不解雇大量工人。
1950年秋天，真可谓是丰田的存亡之秋，丰田公司高层决定: 派遣了年轻的工程师丰田英二前往美国，对底特律的福特红和联合企业进行了为期三个月的参观。
奉命于危难之间，丰田英二对福特这个庞大的企业的每一个细微之处都做了仔细的考察。
带着翔实的考察资料，丰田英二回到名古屋，与另外一个极富才华的工程师大野耐一一起讨论，
他们很快得出了结论：大批量生产方式不适合于日本！
当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，日本需要的是小批量、多品种的生产方式，而大批量生产方式的特点是品种较少、批量很大；
战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效福特；
缺乏大量廉价劳动力。
为此，丰田英二和大野耐一开始研究一种适合日本国情的生产方式。
大野耐一首先凭借自己多年的管理经验，实施了一些现场管理方法：“目视管理”、“一人多机”、“U型设备布置法”。
这些富有创意且实用的管理方法取得了初步的成效，丰田的产量马上以看得见的速度增长，大野耐一的地位也稳步提升，通过对生产现场的观察与思考，他又提出了一系列革新，
比如：“三分钟转换法”、“现场改善”、“自働化”、“五问法”、“拉动式生产”。
这些方法的不断完善，最终使丰田扭亏为盈，同时建立起了一套适合日本国情的生产方式，这便是萌芽时期的丰田生产方式。
丰田时代
1973年秋，石油危机，日本经济下滑到负增长的状态。但是丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增！于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广。
同时日本学术界也开始关注丰田的生产方式，许多教授对其详细研究，不断地完善丰田生产方式，极大地丰富了丰田生产方式的内容，并使其体系化，丰田生产方式终于逐步成型。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播。
同时，还经受住了准时供应、文化冲突的考验，更加验证了丰田生产方式的适宜性，证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化，是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生产方式。
一场持续至今的制造业的革命，有关精益生产，正在悄然在世界范围内开始兴起。
总结
20世纪五十年代，丰田的状况可谓生死攸关，在这个时候，丰田大胆地派遣丰田英二去了解、学习福特的大批量生产。
在丰田英二回来以后，并没有因为福特的生产方式不适合日本而气馁，而是通过研究福特的生产方式，大胆而创新的去摸索、开发适合自己的生产方式。
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