工业工程是一门工程学科，已发展超过一百多年，
并发展出许多先进的思想，方法和技术。 例如，福特汽车公司于1913年建立的流水线生产方法大大缩短了加工时间，降低了生产成本。 日本丰田汽车公司在19世纪中叶提出了精益生产方法，从而大大降低了成本并提高了质量，从而带动了日本汽车工业的迅猛发展。 摩托罗拉在1987年提出了一种六西格码质量管理方法来提高产品质量。 以色列公司管理顾问Godratt博士根据他开创的优化生产技术提出了TOC理论。 今天，我们将简要介绍三种方法的产生和基本原理：精益管理，六个西格玛和TOC理论。
01 以减少浪费和提高价值为核心的精益管理
精益管理的概念源自日本丰田生产系统的一组科学管理模型。 1950年代，在了解了美国福特汽车公司的装配线生产方法之后，大野野雄通过进一步改进建立了丰田生产系统。 1990年，麻省理工学院的国际汽车计划项目根据对14个国家/地区的90多家汽车工厂进行的调查和研究，将丰田生产系统正式定义为精益生产。 从那时起，精益生产已广泛应用于传统制造中。 James P. Womack进一步总结了1996年精益生产中包含的新管理思想。随着精益方法在制造业中的应用，制造商逐渐认识到精益方法不仅是生产系统，而且是涵盖所有方面的业务系统。 将产品投放市场的各个方面，包括设计和供应商管理。 ，生产和销售。 因此，精益方法最终在汽车工业之外传播。 近年来，“精益生产”理论已扩展到业务活动的整个过程，已成为“精益管理”。
在企业中实施精益管理的步骤包括：
①定义值， 精益思想的重点是价值。 价值只能由最终客户定义。 仅当满足客户需求时，它才有意义。
②识别价值流活动，从原材料分析到向客户提供产品/服务的过程中的价值流过程，并确定增值活动和不增值活动重视活动；
③使价值流动，Lean强调所有创造价值的活动都必须流动；
④需求拉动，需求拉动需求，仅在客户需求时才生产；
⑤追求完美，并使用完美的价值创造过程为用户提供完美的价值。
02 致力于过程改进的六西格玛管理方法
六西格玛旨在识别和消除 它是一组专用于过程改进的技术和工具，可最大程度地减少制造和业务过程的波动，从而提高过程的输出质量。 最初的6 Sigma是由Motorola的BillSmith提出的，其目的是以较低的成本生产质量更高的产品。 在JackWelch的领导下，GE在1990年代成功应用了6 Sigma质量管理方法。 之后，许多著名的跨国公司开始效仿，实施六西格码的公司数量呈指数增长，其中包括IBM和ABB等《财富》 500强公司。 从统计，质量和业务流程的三个角度可以理解六个西格玛。 从统计的角度来看，六个西格玛表示六倍于标准偏差。 从质量角度来看，六个西格玛表示每百万个产品的次品率小于或等于3.4，即最多有3.4个不合格，合格率为99.99966％。 从业务流程的角度来看，“六西格码”是指每百万机会的缺陷率或错误率小于或等于3.4。
六个Sigma改进步骤可以概括为“ DMAIC”过程：
① 定义（Define），根据客户的要求，使用价值流程图等方法识别价值和目标;
②测量（“测量”），使用过程流程图，测量系统分析和其他方法测量当前过程的相关数据；
③分析（“ Analyze”），根据实测数据分析因果关系，尽可能考虑所有因素，并使用实验设计，失效模式和其他方法进行分析，发现缺陷的根本原因；
④改进（“ Improve”），根据分析结果，使用错误预防，标准化等方法改进流程；
⑤控制（“控制”），使用控制图，过程文档和其他方法来控制将来的状态，以确保纠正了目标缺陷； 并重复该过程，直到达到预期的结果。
03 改善系统瓶颈和改善整体性能的TOC理论
TOC理论由Eliyahu M.Goldratt于1984年发表 由于该书的畅销，TOC理论在其著作“目标”中引入了全面的管理理念，很快在世界范围内传播，翻译成26种语言，销量超过500万册。 工厂，公司和其他组织中不可避免地存在能力不平衡的情况。 始终存在限制整个系统性能的约束或瓶颈。 TOC理论着重于识别和突破系统约束，从而提高限制系统管理方法的整体性能。
TOC理论改善了瓶颈并提高了系统性能，包括五个步骤，也称为五步聚焦方法。
第一步是确定约束/瓶颈，即找到系统的瓶颈，例如未受过训练的旧机器 员工，准备工作时间长，机器故障等；
第二步是突破约束，最大限度地利用约束，并提高其利用率或产出；
第三步是协调瓶颈，使企业的其他活动受到发展约束过程中提出的各种措施的约束，从而使其他部分与约束保持同步；
第四步是通过购买和其他措施（加班，增加机器，增加雇员来改善瓶颈并增加瓶颈资源容量 ）
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