| 序号 | 弊病种类 | 产生原因 | 排除方法 |
| 1 | 流挂 | 1.涂料施工粘度低，涂层过厚。 | 1.调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um。 |
| 2.喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 | 2.喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度. |
| 3.喷枪口径太大。 | 3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm. |
| 4.喷涂空气压力不均。 | 4.施工中保持稳定的空气压力。 |
| 5.涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。 | 5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀。 |
| 6.被涂物表面过于光滑。 | 6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。 |
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| 2 | 发白 | 1.施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。 | 1.调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。 |
| 2.涂料或稀料中含有水分。 | 2.注意选用正牌产品涂料。 |
| 3.施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。 | 3.修复油水分离器，避免水分进入涂层。 |
| 4.稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。 | 4.选用配套稀料。 |
| 5.手汗沾污工件。 | 5.戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净。 |
| 6.基材含水率高。 | 6.基材含水率要求与当地木材平衡含水率相当。 |
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| 3 | 起皱 | 1.底面干速不一，外干里不干，即易起皱。 | 1.注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。 |
| 2.涂料施工粘度过大，涂层过厚。 | 2.施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。 |
| 3.涂料配方有问题， | 3.选用合适的涂料。 |
| 4.采用不配套稀料。 | 4.选用配套稀料。 |
| 5.喷枪油量太大，距离太近。 | 5.合理调好油量和距离。 |
| 6.固化剂的量加入太少。 | 6.正确按重量比操作。 |
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| 4 | 桔皮 | 1.溶剂挥发快，涂料流平不好。 | 1.合理选用稀料。 |
| 2.涂料自身流平差。 | 2.调配好涂料的粘度， |
| 3.喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 | 3.选择合适口径的喷枪。 |
| 4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。 | 4.空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。 |
| 5.被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。 | 5.保证被涂物表面平整。 |
| 6.涂料或稀料中吸有水分。 | 6.剩余涂料或稀料注意密封。 |
| 7.稀料不配套。 | 7.配套使用稀料。 |
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| 5 | 针孔 | 1.涂料施工粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。 | 1.涂料施工粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。 |
| 2.被涂工件表面有油污，水分。 | 2.工件表面处理干净后再施工。 |
| 3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远。 | 3.调整空气压力，一般为0.6Mpa，撑握好喷涂距离。 |
| 4.涂层太厚，溶剂挥发困难。 | 4.一次涂层不能太厚，应不超过30um。 |
| 5.施工地温度高，湿度大。 | 5.适当加防潮剂，慢干水。 |
| 6.没有配套使用固化剂或固化剂用量太大。 | 6.配套使用固化剂，严格按重量比配比。 |
| 7.稀释剂不配套。 | 7.配套使用稀释剂。 |
| 8.空压机中油水分离不够。 | 8.定期排油水，检修分离器。 |
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| 6 | 起泡 | 1.被涂物表有油污，水分。 | 1.使被涂物表面保持干爽洁净。 |
| 2.涂料本身耐水性差。 | 2.选用耐水，耐潮涂料。 |
| 3.木材含水率高，不经干燥处理就施工。 | 3.要求木材含水率与当地平衡含水率相当(如北京10%)。 |
| 4.稀释剂选用不合理，挥发太快。 | 4.添加慢干水，调整挥发速度。 |
| 5.环境温度太高，湿度太大，通风不良。 | 5.避免涂层放在高温、高湿的位置。 |
| 6.涂层过厚，溶剂挥发困难。 | 6.不宜过厚，一次涂层不超过30um。 |
| 7.空压机及分离器水份分离不好。 | 7.定期排放水、油或检修分离器。 |
| 8.固化剂加入油漆中搅匀后，放置时间不够。 | 8.搅拌后，静置15分钟（25℃）。 |
| 9.空气压力过高，涂料中混入空气过多。 | 9.调整空气压力至正常值。 |
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| 7 | 不干打磨粘砂纸 | 1.稀料溶解力不够，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂（-OH）与固化剂（-NCO）不能充分接触发生化学交联反应。 | 1.选用溶解力较强的配套稀料。 |
2.固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应。
| 2.严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。 |
| 3.树脂类型与固化剂成分类型不同，不能完全参加交联反应。 | 3.选用能充分反应交联的配套固化剂。 |
| 4.空气潮湿度太大。 | 4.注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。 |
| 5.温度太低，分子活动量不大，从而影响其干燥。 | 5.提高室内温度，或延长干燥时间。 |
| 6.砂纸的砂粒排列结构不合理，以至砂尘进入砂纸中较难脱落，或砂纸型号不恰当。 | 6.选用砂粒排列合理或恰当型号的砂纸。 |
| 7.砂磨方法不当。 | 7.按木材纹理方向顺木纹砂磨。 |
| 8.一层涂膜过厚，或层间间隔时间太短。 | 8.采用两次或多次施工，延长层间间隔时间。 |
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| 8 | 咬底 | 1.底层和面层不配套，如硝基底漆，聚酯面层。 | 1.底层和面层涂料注意配套使用。 |
| 2.底层未干就涂面层涂料。 | 2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料。 |
| 3.底漆层过厚。 | 3.不宜过厚，一次涂层不超过30um。 |
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| 9 | 渗色 | 1.底层未干即涂面层涂料。 | 1.底层充分干燥后再涂面漆。 |
| 2.有色硝基底上涂聚脂漆。 | 2.底层涂料和面层涂料配套使用。 |
| 3.底层涂料中有有机涂料，耐溶性差，未封闭处理。 | 3.最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。 |
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| 10 | 粗糙 | 1.涂料中物质细度不够。 | 1.选用细度要求合理的涂料。 |
| 2.被涂表面未清理干净。 | 2.处理被涂物表面的灰尘，杂质。 |
| 3.喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。 | 3.控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。 |
| 4.施工环境不清洁，室内灰尘多。 | 4.注意环境卫生。 |
| 5.过滤网筛孔太大，涂料桔皮、碎块混入其中未除。 | 5.过滤涂料要认真、防止杂物落入，面漆滤网选用200目左右。 |
| 6.喷涂工具不洁净。 | 6.清洗喷涂工具，并注意保养。 |
| 7.喷涂过薄，无流平余地。 | 7.每涂层应保持能流平效果。 |
| 8.喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面溶剂已挥发，涂层不流平。 | 8.按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理参数。 |
| 9.涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成反粗现象。 | 9.注意检查涂料的生产日期，保护自己的合法权益。 |
| 10.涂料和稀料不配套，溶解力不够。 | 10.按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。 |
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| 11 | 开裂 | 1.面层涂料硬度高，柔韧性差。 | 1.选用柔韧性好，硬度适中的涂料。 |
| 2.底涂层过厚，没干透就涂面层。 | 2.底涂层实干后，再涂面层涂料。 |
| 3.催干剂太多。表层干速太快。 | 3.催干剂不宜太多，须使用适量。 |
| 4.涂料不配套，底面层的硬度相差太大。 | 4.底层与面层涂料注意应配套。 |
| 5.面层涂料耐候性差。 | 5.选用耐候性好的涂料。 |
| 6.涂料过期，颜料和树脂分层，搅拌不均易裂。 | 6.注意查看生产日期，使用时应注意搅拌均匀。 |
| 7.环境恶劣，在有害气体的环境中使用。 | 7.涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。 |
| 8.面层涂料固体含量低，成膜结合力差。 | 8.注意涂料中的固体含量，挥发物不宜加入太多。 |
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| 12 | 起皮 | 1.被涂物表面不干净，且有其它有害物质， | 1. 被涂物表面处理应彻底。 |
| 2.底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。 | 2. 底材表面要有适当的粗糙度。 |
| 3.底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。 | 3. 底涂层干燥后再涂面层（如硝基漆）。 |
| 4.涂层之间使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。 | 4.不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注意底面漆配套使用。 |
| 5.腻子刮涂后，表面溶剂或水分未即涂面层。 | 5.腻子必须充分干燥，水磨时干燥时间要相应延长。 |
| 6.木材中含水率太高。 | 6.木材进行干燥处理，木材含水率与当地平衡含水率相当。 |
| 7.木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 | 7.将木材进行合理封闭处理。 |
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| 13 | 跑油 | 1.涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 | 1.处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、蜡落在涂层表面。 |
| 2.被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等到其它杂质。 | 2.清理被涂物表面。 |
| 3.空气压力太大，喷枪与工件距离太近。 | 3.调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。 |
| 4.涂料的粘度过高或过低。 | 4.调配好涂料的粘度。 |
| 5.被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。 | 5.涂装前检查工件打磨程序是否平整、细致。 |
| 6.环境被污染。 | 6.切断污染源或改换进风口。 |
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| 14 | 露底 | 1.涂料中树脂多，颜料含量少，遮盖力下降。 | 1.选用合适涂料。 |
| 2.涂料搅拌不均，颜料没搅拌起来。 | 2.施工前注意搅拌均匀。 |
| 3.涂料粘度低，涂层太薄。 | 3.调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 |
| 4.操作中产生漏涂。 | 4.按一定顺序操作，避免漏涂。 |
| 5.底涂层颜色深。 | 5.底层、面层涂料颜色不宜相差太大。 |
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| 15 | 砂纸纹 | 1.打磨使用的砂纸粒度较粗。 | 1.打磨注意合适的砂纸、砂布。 |
| 2.涂层干燥不彻底就打磨。 | 2.涂层实干后再打磨。 |
| 3.手工磨痕太深。 | 3.可增加底漆涂层，磨平整后再涂面层。 |
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| 16 | 缩孔发笑 | 1.涂料本身流平较差。 | 1.可适量添加流平剂或换用合适涂料。 |
| 2.底涂层过于光滑，再涂面涂层，出现该现象。 | 2.底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层。 |
| 3.被涂物表面有水、油，各类酸、碱等其它杂质。 | 3.清除被涂物表面的一切杂质。 |
| 4.被涂工件或施工时温度低。 | 4.施工时温度不能低于10℃. |
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| 17 | 失光 | 1.被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 | 1.处理好被涂物表面的杂质。 |
| 2.涂料和稀料中混有水分。 | 2.妥善保管好涂料，防止混入水分。 |
| 3.被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 | 3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面的平整。 |
| 4现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。 | 4.调整室内湿度或停止施工。 |
| 5.现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 | 5.施工环境温度一般在10℃以上。 |
| 6.空压机中水分清除不净，混入深层中产生弊病。 | 6.清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。 |
| 7.稀料用量过多。 | 7.按正确配比施工。 |
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| 18 | 起粒 | 1.作业环境较差。 | 1.改善环境，避开污染源。 |
| 2.固化剂加入量太多或搅拌不均。 | 2.按要求配比，充分搅拌均匀。 |
| 3.涂料中夹有颗粒状的物品，未经过滤即使用。 | 3.有关容器须清洗好，使用前选用合适滤网过滤。 |
| 4.超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 | 4.先检查后使用。 |
| 5.涂装不规范。 | 5.工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 |
| 6.排尘系统不好。 | 6.改善排尘系统。 |
| 7.稀料使用不配套。 | 7.配套使用稀释剂。 |
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| 19 | 黄变 | 1.阳光直射，漆膜老化分解。 | 1.选用耐黄变涂料可减低。 |
| 2.环境因素（如空气、水等）。 | 2.加强家具保养措施（如：打腊等）。 |
| 3.高热干燥。 | 3.加热温度不可过高（60℃以下），时间不宜过长。 |
| 4.使用非耐黄变涂料。 | 4.选用合适涂料。 |
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| 20 | 鬼影
光泽不均 | 1. 喷枪被堵，出油出气不均。 | 1.清洗喷枪，并注意保养。 |
| 2.施工技术不好，走枪不均。 | 2.提高技术。 |
| 3.喷枪射幅重叠不均。 | 3.注意正常操作。 |
| 4.底层涂膜不足或被打穿产生吸陷。 | 4.底层喷够油，干后打磨平整。 |
| 5.涂料品质欠佳。 | 5.换用品质优良的涂料。 |
| 6.喷涂前搅拌不均。 | 6.喷涂前要求搅拌均匀。 |
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| 21 | 回粘 | 1.涂层未干即重叠或包装。 | 1.涂层干透后方可重叠或包装出货。 |
| 2.交联型涂料固化剂量不足。 | 2.按正常配比施工。 |
| 3.慢干溶剂过多，溶剂挥发不完全。 | 3.选用合适的稀料，不要添加过量。 |
| 4.被涂物被污染。 | 4.被涂物须清理干净。 |
| 5.空气不流通，受热气冲击。 | 5.选用通风环境，保证溶剂完全挥发。 |
| 6.气候突变，湿度高或雨季施工。 | 6.延长干燥时间或适当加温。 |
| 7.涂料品质不好。 | 7.使用优质涂料。 |
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| 22 | 变色 | 1.固化剂添加过量。
| 1.油漆按正确配比。 |
| 2.使用易退色的色漆。 | 2.使用优质色漆。 |
| 3.高温干燥变色。 | 3.干燥时防止温度过高。 |
| 4.浅色涂装受紫外线直射。 | 4.使用耐紫外线涂料可减低变色程度。 |
