(1)现象 由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在该部位集中成长,结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时,造成漆膜局部破坏,也呈堆积状态附着。
(2)产生原因
①磷化膜污染(有指印、斑印)
②前处理工艺异常(脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等)
③被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。
④槽液被杂质离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低。
⑤泳涂电压过高,槽液温度高,造成涂膜被破坏。
(3)防治方法
①防止二次污染,严禁裸手触摸磷化膜表面。
②调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈,蓝斑。
③白件进入前处理工序之前设预清洗工序,除掉黄锈、焊药等。
④排放UF液,加去离子水,添加色浆,提高灰分,防止杂质离子混入。
⑤降低泳涂电压,控制入槽初期电压,降低槽液温度,严防极间距太近。
八、泳透力变差
(1)现象 在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆,但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄,这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检,将车身解体,观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况,并测量膜厚,以考核泳透力的变化。
(2)产生原因
①泳透电压过低
②槽液的固体分偏低
③槽液的搅拌不足
④极罩隔膜堵塞、电阻大
⑤新添加电泳涂料的泳透力差或不合格
(3)防治方法
①提高泳透电压。
②确保槽液的固体分在工艺规定的范围
③加强槽液搅拌
④清理极罩或更新隔膜 ,
⑤加强进厂材料的抽检,选用泳透力好的电泳涂料。
九、二次流痕
(1)现象 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常,但经烘干,在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净,在急剧升温时沸腾将槽液挤出,产生流痕。
(2)产生原因
①被涂物的结构造成
②电泳后清洗工艺选择不当,水洗不良
③进入烘干时升温过急
④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高
(3)防治方法
①在可能条件下改进结构
②对复杂的被涂物,如汽车车身,应选浸喷结合式清洗工艺,或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液,最后纯水浸洗水温加热到30~40,有利于消除二次流痕
③强化晾干功能,在烘干前预加热
④适当降低槽液的固体分;降低后清洗UF液中的含漆量
十、水滴迹.
(1)现象
电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状,影响涂膜平整性,这种弊病称为水滴迹。
(2)产生原因
①湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉
②从挂具和悬链上滴落的水滴
③被涂物上有积水
④湿电泳涂膜的抗水滴性(电渗性)差
⑤进入烘干室后温升过急
⑥纯水水洗不足。
(3)防治方法
①吹掉水滴、水珠,降低晾干区的湿度,加强排风提高气温。
②采取措施防止水滴落在被涂物上
③应设法除去积水
④改进所用电泳涂料的电渗性。
⑤避免升温过急或增加预加热(60~100℃,10min)
⑥加强纯水洗
十一、干漆迹
(1)现象 在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净,烘干后涂膜表面产生斑痕,称干漆迹或漆迹。
(2)产生原因
①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。
②电泳后清洗不良
③槽液温度偏高,涂装环境湿度低
(3)防治方法
①加强槽上的“0”次清洗,至循环UF液洗的沥漆时间不应大于1min
②检查喷嘴是否堵塞或布置不当,适当加大冲洗水量
③适当降低温度,提高环境湿度
十二、涂面斑印
(1)现象 由于底材表面或磷化膜的污染,在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整,但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响。
(2)产生原因
①磷化后的水洗不充分
②磷化后的水洗水质不良
③磷化处理过的被涂面再次被污染。
(3)防治方法
①加强磷化后水洗,检查喷嘴是否堵塞
②加强磷化后水洗的水质管理,纯水洗后的滴水电导不应大于10μs/cm
③防止已处理过的磷化膜被二次污染,保持环境整洁,防止挂具滴水
十三、电泳涂膜外观不良
(1)现象 优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装,所得电泳涂外观光滑、平整、丰满,应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨,直接涂中涂或面漆,获得高级装饰性涂层。
电泳涂膜外观不良,除前述多种漆膜弊病外,还有阴阳面,光泽、光滑度等不匀,失光,外观不丰满,呈猪皮状,漆面粗糙,手感不好(用手摸不光滑,有粗糙的感觉)等。
电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。
(2)产生原因
①由于涂膜再溶解,使漆膜变薄、失光、露底
②电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。
③槽液的颜料含量过高
④槽液的有机溶剂含量过低
⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动
⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀,影响涂膜外观
⑦槽液固体分过低
⑧槽液温度低
⑨槽液过滤不良
⑩槽液中的杂质离子含量高,电导太高
(3)防治方法
①消除除膜被再溶解的条件,严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量
②改进所采用电泳涂料的L-效果,控制涂料在15μm以下。
③加树脂液,调整槽液的颜基比
④适量添加相应的有机溶剂
⑤加强槽液搅拌,检查喷嘴状态或流向
⑥改进底材表面的粗糙度及其均匀性,选用致密薄膜型磷化膜,加强磷化后的清洗
⑦提高槽液的固体分
⑧按工艺要求严控槽液温度
⑨加强槽液过滤,过滤精度不应高于25μm
⑩排放UF液,添加去离子水
十四、带电入槽阶梯弊病
(1)现象 在连续式电泳涂装场合,被涂物带电进入电泳槽,涂面上易产生多孔质的阶梯条纹漆膜弊病,一般称这种弊病为带电入槽阶梯弊病。
(2)产生原因
①入槽部位液面有泡沫浮动,泡沫吸附在被涂面上,被沉积的漆膜包裹
②被涂物表面干湿不匀或有水滴
③入槽段电压过高,造成电解反应过烈
④被涂物入槽速度太慢或有脉动
(3)防治方法
①加大入槽部位液面流速,消除液面的泡沫。
②吹掉被涂面的水滴,确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽
③降低入槽段电压,在入槽段不设或少设电极
④加快运输链速度,且均匀移动。链速在2m/min以下易产生入槽阶梯弊病
十五、电泳涂膜剥落
(1)现象 湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材上剥离的现象,多产生在阳极电泳场合。
(2)产生原因
①电泳过程中的电渗不好,涂膜在底材上附着不牢
②后清洗喷射压力过高
(3)防治方法
①选用电渗性好的电泳涂料,加强漆前表面处理,防止电泳涂膜与底材间有隔层。
②降低后清洗喷射压力。