上汽荣威作为上汽集团的自主品牌，在入门车款上高品价比与高可靠性兼顾，那么它是如何做到的呢？让我们一同走进其生产制造基地——位于郑州的上汽智能制造数字化工厂一探究竟。
文/ 王锦鸿
来源：太平洋汽车网
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与大多数具有整车生产能力的汽车工厂相同，郑州智能制造数字化工厂(一下简称郑州工厂)同样拥有冲压、车身、油漆和总装四大工艺车间，而厂名中所包含的“智能”与“数字化”这两个关键词才是郑州工厂的独特亮点。
郑州工厂传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。
在郑州工厂冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流背后，还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。
冲压车间
为确保荣威家族车型律动设计的完美呈现，郑州工厂的冲压车间拥有国内领先的自动化冲压生产线，荣威i5和荣威RX3的主要冲压件全部由主机厂生产，6400T大型多工位生产线集成拉深、切边、整形、冲孔、翻边等工序，可实现全自动、智能化生产，全球领先的GUDEL自动化系统机械手每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，效率高、更稳定。
作为整个生产流程的源头，冲压车间在质量监控上制定了详尽测量计划，精准控制零件尺寸：除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，郑州工厂冲压车间还采用最先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。
车身车间
郑州工厂的车身车间采用OpenGate柔性焊装总拼系统，14台焊机可扩展为6种车型的夹具，实现6种车型的柔性化生产，并在严格的品质把控下实现极高的白车身良品率。
在此基础上，车身车间还采用了激光焊接技术，相比“扣扣子”式的传统点焊，激光焊接就像是“拉拉链”，利用高辐射强度的激光束，经过光学系统聚焦（功率密度可达104～1011W/cm2），对工件加工部位施加高温进行热加工，焊接强度是点焊的1.5倍。
激光焊接工艺配合65%高强度钢的实用，使得荣威旗下车型拥有高强度的车身。以荣威i5为例，车身抗扭刚性达到21500牛米/度，远超同级别车17000-18000牛米/度的平均数据，达到C级豪华车水平。
油漆车间
郑州工厂致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。
郑州工厂的油漆车间采用与BBA同系列的德国BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆与普通电泳漆相比，可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内，提升整体防腐蚀能力，同时可大大提升边角上漆率，提高车身边角防锈能力；而德国BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应，使面漆层更加绚丽闪亮，同时提供较强的耐擦伤（洗车或意外划伤）和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。
而在用户看不见的地方郑州工厂同样下足了功夫，车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力；车身则采用双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。
总装车间
郑州工厂总装车间采用质量追溯管控，工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。
此外能够监控现场生产状态、采集生产数据的Andon系统、无需人工干预的AGC+SPS自动化配料系统、ECOS操作系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。
郑州工厂生产的荣威i5和荣威RX3均搭载360°全景影像，为精确校正每辆车的4个广角摄像头、3个倒车雷达和控制器，总装车间专门设置了精确的调试工位，确保用户拿到的每辆侧都有准确可靠的全景影像显示。
动态评审基地
总装车间下线的每辆车在出厂交付前还要经过动态评审基地的14种复杂路况、20公里的高强动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，同时让车辆各零部件之间充分磨合。
此外，动态评审基地还采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），从客户角度对产品进行共计125项独立评估，以提升产品质量和客户满意度。
总结：尽管是以入门车型为主的制造基地，但上汽郑州智能制造数字化工厂的生产标准、设备水平和智能化程度并未因此而降低标准。在目前的自主品牌阵营中，上汽荣威在设计、配置和智能化程度上可以说都具有自己较为鲜明的特色，而这样一座高标准的生产基地，不但保证了充足的产能，也为上汽荣威的产品在品质和可靠性上提供了强大的保证。
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