151. 大豆色拉油生产中主要有哪些脱胶的方法？
脱胶毛豆油中常含有胶黏状或胶溶性杂质。所以在生产中应该将其去除，通常采用水化脱胶与中和相结合及磷酸脱胶两种方法。
152. 大豆色拉油生产中怎样进行脱臭处理？
经过脱胶、脱酸和脱色的大豆油，仍含有不同的气味成分，如不饱和的碳氢化合物、低分子脂肪酸、醛和酮等，从而使得产品具有不良的气味。另外，在制油工艺过程中也会产生一些新的气味，如中和油带来的皂角味、脱色油带来的土腥味等。这些气味成分不仅影响油的食用性，而且有些气味的成分对人体有害，因此应该采用蒸馏的方法除去这些异味物质。
153. 怎样洗涤中性油？
经脱胶、中和及复炼得到的中性油中总是会含有一部分肥皂和游离碱。所以，还必须用热水对油进行彻底的清洗。洗涤用水一般小于5o。冷凝水是最适合这个用途的，它已经过软化处理，并具有较低的温度，小火加热或稍加热就可使用，既节水又节能，降低了生产成本。中性油的洗涤用水量一般为油的10%。
154. 怎样对中性油进行干燥？
经离心分离机分离出的油中仍含有一定的水分，必须再通过真空干燥塔脱水干燥后，才能进入脱色程序。干燥时进料流量稳定，油温保持在85℃～90℃，塔内残压保持在54MPa左右。 155. 怎样对大豆油脂进行脱色处理？
豆油中常含有胡萝卜素、叶黄素和叶绿素等呈色物质，这些色素虽然在脱胶和脱酸过程中除去一部分，但是绝大部分仍留在油中使得产品具有一定的颜色，要想除去这些色素，必须经过脱色工序。油脂的脱色方法较多，现主要用活性漂土吸附油脂中的色素及其他杂质，使油脂变为无色或浅色。
156. 调和油主要分为哪几类？
（1）调和精炼油由大宗高级食用油为基质油，以食用油调制的油脂产品。
（2）调和色拉油由两种或两种以上食用油精炼调制达到色拉油质量的油脂产品。
（3）调和高级烹调油由两种或两种以上食用油精炼调制达到高级烹调油质量的油脂产品。 157. 生产人造奶油过程中，原料应该怎样选择？
合理地选择原料油脂，是降低成本，同时保持产品质量的首要问题。主要分为以下几方面： ①根据产品的用途和气温，确定固体脂肪指数（SFI）值和熔点，再根据SFI值和熔点确定固体、液体油脂的比例。食品工业用人造奶油的油脂在10℃～30℃温度范围内的SFI值以15～25℃为宜，而SFI值在30以上偏硬，10以下偏软。口溶性好的人造奶油的溶点为23℃～33℃，33.3℃时的SFI值应在3.5以下，如果此时在3.5以上，则口溶性差，有蜡质感。
② 注意原料油脂的结晶性。人造奶油的油脂晶粒由大约20％的高熔点脂肪形成，大约80%的液体油和大约16%的水被晶粒结构所吸附。原料油脂中的高熔点成分决定了人造奶油结晶的趋向，一般选择几种油脂搭配，使能形成β型结晶。
③ 考虑营养性。家庭用人造奶油要求亚油酸和饱和酸的比例至少为1.0以上，而且不希望有异构酸，为此常使用棉籽油、米糠油、玉米胚油、葵花籽油、红花籽油等富含亚油酸的液体油脂。 158. 人造奶油生产中有时为何表面颜色劣化？怎样解决？
这是由人造奶油中的水分透过包装材料蒸发所致。因此，当人造奶油表面发黄而内部颜色正常时，宜改用透水率低的包装材料如马口铁或聚丙烯铝箔复合材料等包装产品。
159. 为什么有时人造奶油会出现内部颜色变浅且有氧化异味？
人造奶油的甘油三酯中的不饱和脂肪酸与氧气发生氧化反应，生成氢过氧化物，氢过氧化物进一步分解成多种挥发性化合物如醛、酮、烃、醇、酯和少量芳香及杂环化合物，导致人造奶油内部颜色变浅，且有氧化异味。因此，为了避免人造奶油的氧化，须采取相应措施。
① 人造奶油油相配方中不用或尽量少用含多不饱和脂肪酸（尤其是亚麻酸）含量较多的油脂，这些油脂最容易引起人造奶油氧化变质。
② 必须对原料油脂和配料进行品质检验，即原料油脂的过氧化物和甲氧基苯胺检测以及油脂、水和铜、铁、镍的含量检测，不使用不符合质量要求的原辅料。
③ 避免空气（尤其是氧气）进入人造奶油中，因而加工中应注意以下方面：首先加工时，水相、油相及水油相混合时，应避免剧烈搅拌，以减少人造奶油中包含的空气（氧气）量；其次人造奶油包装贮存时应充入氮气或二氧化碳代替空气，以避免氧化；再次任用不透明的包装材料进行包装，并将人造奶油在低温下避光保存。最后使用抗氧化剂，如BHT（0.005 %～0.02 %）、PG、BHA（0.005%～0.02%）、异抗坏血酸钠、GRIN、DOXTM系列抗氧化剂等。
160. 人造奶油为何有时表面会发亮？其解决途径是什么？
表观发亮的可能原因有：人造奶油过密的结晶度；过高的月桂酸油含量导致人造奶油结晶过程中产生大量过小的晶体而使其具有非常明亮的外观。因此相对应的解决途径有：加工时宜放慢冷却速度，降低结晶程度，减少过细的晶体数量，使晶粒直径增加，或者调节油相配比，使用不含或少含月桂酸油的油脂。
161. 为什么在人造奶油的生产过程中油脂析出？应采取什么措施解决？
有时在人造奶油的表面上可以清晰的看到游离析出的油脂，这种现象的发生一般是由以下情况造成的：SFI值太低以致不能固定液相；油相中晶体数量不够；结晶体晶格太弱以至无法承受压力。针对这种情况，解决的办法是：调节油相配比，适当增加高熔点油脂使用量；添加蔗糖酯、单甘酯或1%～2%的格林斯德TMPS201等油脂/乳化剂系统；人造奶油出库前将其放置于5℃～10℃的低温环境下存放1～2天以稳定人造奶油的晶体结构。
162. 为什么在人造奶油的生产过程中出现砂粒化？应该怎样解决？
砂粒化人造奶油的砂粒化是由于脂肪晶体从β'晶型转变到β晶型造成的。当人造奶油油相中氢化葵花籽油和氢化低芥酸菜籽油比例高时，很容易发生砂粒化。所以可采取下列措施来防止人造奶油砂粒化；调节油相配比，不使用或尽量少使用氢化葵花籽油和氢化菜籽油；将刚下生产线的人造奶油置于5℃～10℃的低温环境下贮藏以减缓β'晶型转变成β晶型；由于聚硬脂酸山梨糖醇酐酯可以防止人造奶油发生晶型转变，因此人造奶油配方中可以添加0.5%的聚硬脂酸山梨糖醇酐酯。 163. 在人造奶油的生产过程中为什么会有腐败异味？应该怎样处理？
人造奶油酸败异味的产生是由于人造奶油中水滴直径过大（大于30μm），造成微生物容易繁殖产生异味以及微生物促进油脂水解而产生水解产物的异味。因此，必须控制微生物的生长才能控制人造奶油不产生酸败异味，可采取以下措施：①降低水相的pH值或对乳浊液（或水相）进行巴氏灭菌；②改变乳化剂的种类或提高乳化剂的用量并适当强化混合，使人造奶油液滴直径控制在20μm以下；③使用防腐剂或增加盐的用量，如添加山梨酸钾或苯甲酸钠于水/油相；④降低贮藏温度，抑制或延缓细菌繁殖。
164. 人造奶油出现粘稠感应该怎样解决？
如果在人造奶油油相配方中过多地使用某一个高熔点的脂肪，则该品种人造奶油会口感黏稠、不爽滑。在低脂涂抹脂中，如果水溶胶用量过多或使用的水溶胶品种不当时，也会有类似的口感。因此，在人造奶油油相配方中宜减少高熔点脂肪用量；在低脂涂抹脂中，宜降低水溶胶的用量或改变水溶胶的种类。
165. 大豆油脂产生酸败的原因是什么？
大豆油脂暴露在空气中会发生自动氧化作用，使油脂酸臭、口味变苦，这种现象即称为酸败。原因是脂肪中的不饱和烃链被空气中氧所氧化，生成过氧化物，过氧化物继续分解，产生低级的醛和羧酸，这些物质产生令人不愉快的嗅感和味感，即俗称的“哈喇味”。油脂酶促酸败的另一个原因是在微生物作用下，脂肪分解为甘油和脂肪酸，脂肪酸经一系列的作用后生成β-酮酸，脱羧后成为具有苦味及臭味的低级酮类。
166. 在大豆油脂食品加工过程中为什么不能混入碱？
在适当的条件下，油脂能发生水解反应，催化剂能加速油脂的水解反应，如催化剂是碱，则生成的脂肪酸会转化成脂肪酸盐（肥皂），脂肪在碱性溶液中的水解也称为皂化反应。在加工制作含脂高的大豆食品时，若混入强碱则会使产品带有肥皂味，有碍食用。
大豆饮料
167. 大豆发酵饮料的生产中常用的发酵剂的种类有哪些？
豆乳发酵菌种可以从自然发酵豆乳中分离筛选，也可以从生产酸牛奶的菌种中选用。发酵剂是生产酸豆乳所用的特定微生物培养物。发酵剂的菌种随生产的酸豆乳的种类不同而有所不同，不同菌种所生产的饮料的品质、营养价值、风味等有较大差异。常用的发酵菌种主要有嗜热链球菌、乳酸链球菌、干酪杆菌、保加利亚杆菌、乳酪链球菌、蚀橙明串珠菌、戊糖串珠菌等。实际生产中发酵剂的菌种可单独使用，也可混合使用以增加产品的良好风味。
168. 大豆发酵饮料生产中为什么有时会有异味？
产品缺乏乳酸菌发酵特有的爽口风味，或者存在有不愉快的异味。前者可能是由于产品酸度过低或过高造成的，也可能是由于发酵冷藏不充分造成的。后者是由于杀菌不充分或杀菌后污染杂菌造成的。
169. 大豆发酵饮料生产中产酸过高或过低的原因有那些？
导致产酸过低或过高的原因很多，其中主要有：原料配合比例失调，特别是可供乳酸菌发酵的糖类含量过低或过高；使用质量较差的发酵剂，菌种活力较低，产酸能力较低；发酵操作不当，发酵温度过高或过低，均会不利于菌种的生长，致使产酸能力下降；缩短或延长菌种在最适温度下的发酵时间，也会影响产品中乳酸含量。
170. 生产大豆发酵饮料过程中脂肪为什么有时会上浮？应该采取何种措施预防？
如果生产过程中均质处理操作不当，就会导致制品表面浮出一层脂肪层，影响产品的外观和口感。为了防止脂肪上浮，应提高均质压力或均质温度，必要时可先添加酯化度高的稳定剂（如海藻酸丙二醇酯）和乳化剂（卵磷脂、蔗糖酯、单甘酯等），然后再进行均质。
171. 大豆发酵饮料产品包装时为何有时会有胀袋或胀盖现象？
这主要是由于产品在生产过程中污染酵母、霉菌后产生CO2气体造成的。由于产气，杯装产品发生胀盖，袋装产品发生胀包。因而在生产过程中应该严格控制杂菌的污染。
172. 为何大豆发酵饮料有时会出现沉淀及分层现象?
搅拌型或杀菌型酸豆乳经常发生蛋白质沉淀，甚至出现乳与水分层现象，产生原因主要有以下几方面：稳定剂选择不当、用量不准；杂菌产生的果胶分解酶将果胶类稳定剂分解失效，造成制品分层；原料所含的蛋白质质量差，已有部分蛋白质变性；搅拌温度不当；豆乳未经均质处理或均质效果不好，蛋白质凝固后粒子粗大，导致蛋白质胶体粒子凝聚而沉淀析出。
173. 豆乳生产过程中应该采取什么方法进行脱皮处理？
脱皮是豆乳生产中的关键工序，通过脱皮可以减少细菌量，改善豆乳风味，降低贮存蛋白的热变性，缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热时间，防止褐变。大豆脱皮有两种方法，即干脱皮、湿脱皮。干脱皮在浸泡之前，湿脱皮在浸泡之后进行，豆乳生产以干脱皮为好。
174. 怎样对豆乳进行分离与脱臭？
分离工序对于豆乳蛋白质含量和固形物的回收有着重要影响。一般控制豆渣含水量在85%以下。豆渣含水量过大，则豆乳中蛋白质等固形物回收率降低。浆渣分离常采用离心分离方法，分离豆浆可采用热浆分离，此时高温浆体黏度低，有助于达到分离操作目的。
尽管在豆乳的生产过程中采取了一系列的灭酶办法以消除不良影响，但豆乳中仍然不可避免地含有一些异味成分，异味成分有的是大豆本身所含有的，也有在磨浆等加工工序中产生的。真空脱臭的作用就是要最大限度地除去豆乳中的异味物质。真空脱臭工序分两步完成。首先是利用高压蒸汽（600kPa）将豆乳加热到140℃～150℃，然后将热浆体迅速导入真空冷却室，对过热的豆乳抽真空，降低豆浆温度至70℃～80℃。
175. 怎样消除豆乳的豆腥味？
① 加热钝化法 加热钝化法是通过加热处理大豆，使其中的脂肪氧化酶钝化。加热法不仅简便易行，而且加热产生的香味还可掩盖部分豆腥味。此外，加热还可以破坏胰蛋白酶抑制素和血球凝集素等抗营养因子，从而提高大豆蛋白的营养价值。
② 调整大豆浸泡水pH值抑制氧化酶活性大豆在水中浸泡时，因吸水膨胀和浸泡水中空气的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶类迅速氧化不饱和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等产生不良风味物质。根据研究得知，脂肪氧化酶pH值为5.5～6.5时活性最高，pH值在低于4.5或高于8.5时，活性受到抑制，因此，将浸泡水的pH值调在4.5以下或8.5以上，便可很好地抑制酶活性。浸泡后的大豆，还需利用氧化酶遇热不稳定的特点，迅速投入95℃热水中，以破坏酶蛋白分子结构，使氧化酶彻底失活，成品豆乳的风味良好；此外，用酸性或碱性溶液处理大豆，还可以除去水苏糖和棉籽糖等寡糖类，消除胀气因子。
③ 极性溶液萃取 乙醇萃取洗脱，能很好地去除豆腥味，但对大豆蛋白有变性作用，NSI值下降较多，而用己烷、乙醇共沸点混合物萃取洗脱，去豆腥味效果好，同时NSI值下降很少。
④ 酶法 用蛋白分解酶作用，可去除豆腥味，同时产生一定的香味；用醇脱氢酶、醛脱氢酶作用于乙醇、乙醛等豆腥味物质，使其变为相应的羧酸，可以得到几乎无味的大豆蛋白；用蛋白合成酶，可把氨基酸、短肽结合成多肽、蛋白质，从而可去除苦涩味；还可用羧肽酶，从肽的末端切去某个氨基酸，苦味也可消去。
⑤ 葡萄糖酸-δ-内酯抑制不良风味的形成 大豆异黄酮是引起豆乳不良风味的物质之一，浸泡过程中大豆异黄酮在葡萄糖苷酶作用下含量增加，并且它们的生成量取决于浸泡水的温度和pH值。在50℃下，pH 6.0的浸泡水中生成量最大。当在浸泡水中加入β-葡萄糖苷酶的竞争性抑制剂葡萄糖酸-δ-内酯时，可强烈抑制这些不良风味物质的生成。
176. 提高豆乳稳定性的方法有哪些？
提高豆乳稳定性的措施为使蛋白质能与水分、油脂、磷脂、添加剂等有比较牢固的结合性能，形成均一的乳状液体，可采取如下基本措施。
（1）控制豆乳中固形物的粒度。在加工中除要求磨浆均细外，还必须通过高压均质处理或利用超声波空腔谐振作用，使豆乳中的固形物颗粒微细化，使变性的蛋白质与油脂等均匀分散于水中。
（2）适当使用稳定剂。豆乳是以水为分散介质，以大豆蛋白及大豆油脂为主要分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性，需要添加乳化稳定剂以提高豆奶乳化稳定性，常用的乳化稳定剂如分离大豆蛋白、乳化剂、蔗糖脂肪酸酯（HLB=15）、单硬脂肪酸甘油酯（HLB=4.3）、黄原胶（XG）等。
（3）加强水质处理。水中杂质如悬浮物、矿物质、微生物等，对豆乳的稳定性有重要的不良影响。因此，在豆乳生产时，除了要合理选择水源外，还应对水进行必要的过滤、软化、灭菌等处理以适应生产需要。
此外，还应合理选用添加剂，加强原辅料质量检验；合理选用包装材料（容器），并加强包装前处理；加强生产过程管理，尽可能避免交叉污染的发生等。
177. 豆乳发生褐变的原因是什么？
豆乳本身的色泽为类似牛奶的乳白色，但因生产过程的处理不当而使色泽发生变化，影响质量。如豆乳在一次杀菌、二次杀菌时温度过高或时间过长，使乳液发生褐变。此时在保证杀灭微生物的前提下，应尽量降低杀菌温度和缩短杀菌时间，以防止豆乳液发生美拉德反应而出现褐变。豆乳中含有较多蛋白质，所含有的单糖具有还原性，在高温下，糖与酪蛋白发生美拉德反应产生黑色素，使豆乳色泽呈暗褐色及大豆原料在烘干时的温度过高或烘干时间过长发生焦糊而产生的暗灰色。pH对豆乳的色泽影响较大，因为不同的pH值在豆乳加热灭菌过程中，直接影响产品的色泽，如pH高于7.2时，经高温杀菌后色泽很差，而pH低于6.5时，色泽虽较好，但易造成蛋白质沉淀。 178. 豆乳产生异味与糊味的原因是什么？
在真空脱气工艺中，脱气不彻底而使乳液中的氧气含量高，引起脂肪氧化，而产生异味，所以脱气时应彻底，以保证产品质量。大豆烘干时温度过高烤煳而引起最终产品产生煳味。或者杀菌器使用不当，发生管壁或板壁焦煳。所以应严格按照杀菌机的使用规则进行操作，严防焦糊。 179. 豆乳生产中应怎样严格控制杀菌工艺？
使豆乳变质的细菌是革兰阳性球菌和杆菌，尤其是芽孢杆菌。杀死芽孢的温度必须130℃，5min。芽孢杆菌在杀菌中的致死特性是随着加热时间的延长，芽孢数按对数规律降低的。据报道，杀菌温度以143℃左右，3.0s～4.0s最适。
其他豆制品
180. 干豆腐生产过程中，怎样保证生产出质量好的产品？
干豆腐质量的好坏，与泼脑关系密切。操作时要注意，泼脑要趁热，温度最好掌握在65℃～68℃之间；整个过程要一气呵成，以保证上下温度一致，泼脑要均匀一致，这样压榨后成片厚薄均匀一致。采用机械泼脑时应注意，泼脑前将豆腐脑搅打破碎，并在泼脑过程中不断搅动，保证豆腐脑稀稠均匀一致；布包的长短要适当，布包的头、尾要留1m以上；泼完的脑在经过6m～8m的网带传送后，豆腐花的水分流失约在70%。
181. 豆腐（白）干生产过程中点浆时应注意哪些问题？
每100kg大豆（干）磨出的豆浆，点脑时需用盐卤4kg～6kg，盐卤先用冷水10kg调制成卤水。点卤时，卤水以细流加入，同时使浆液（浆温以75℃～80℃为宜）上下翻滚，使卤水与浆水均匀混合，但翻动不宜太猛，当浆成脑状后继续蹲脑10min。
182. 卤制豆制品卤制过程有哪些要求？
卤汤煮沸后，将制好的坯料投入汤内浸泡，并缓慢加温，使卤汤保持在60℃～80℃以上，白干入汤煮制10min～15min，待颜色和滋味进入白干内部，捞出晾干即为成品。
183. 卤制豆制品产生风味不足的原因是什么？
卤制豆制品风味不足是常见的质量问题，豆制品卤制后出现风味不足的原因如下。
（1）不按标准要求使用调味料主要包括调味料的种类、数量没有按配方要求使用，在一般情况下配方是不允许随意更改的，调味料的种类、数量改变后必然要影响豆制品的风味。就会出现产品味道不足现象。
（2）卤制的操作方法和时间不适当操作方法是说豆制品在卤制时，有的产品需要首先将调味料按照配方规定称足数量，制成卤汤，将产品放入卤汤内进行卤制。有的产品除用卤汤外，还要把适量的调味料和产品同时放入卤制器具，一起蒸煮或焖泡。不能只求快、省力，卤制时间的长短对产品的风味起重要作用。
184. 怎样对熏制豆制品进行熏制？
熏料一般是由红糖、木屑及水配制而成的，每2kg食糖添加1kg锯末，再用0.5kg清水调拌均匀，即为熏料。先将熏炉炉底烤红，再将欲熏的东西放入熏炉内，在炉底上均匀撒上熏料，约0.15kg，随即关闭熏炉，此时熏料受热冒烟，制品充分烟熏，直至制品表面干燥并呈茶色，每炉约需熏制5min～10min即可。
185. 熏干怎样进行加工？
将豆腐干白坯切成6cm长、2cm宽、2cm厚的长条块，在盐水池内浸泡10min后捞出，放入专用的铁筐中；将铁筐与豆腐干坯一同放入1％的碱水中浸泡，温度为50℃～60℃，浸泡约5min，待坯料表面出现光滑面后，立即将筐提出，并在通风处使水分自然蒸发，待坯子表面光滑发亮后即可熏制。熏干一般需熏制15min～20min，中间需将坯子翻倒一次，以使两面熏制均匀。有的地方还将熏好后的熏干表面刷一层香油或熟豆油，即为成品。
186. 熏干产品熏不上色的原因是什么？
熏不上色是熏干常见的质量问题，豆制品在熏制时不上色的主要因素如下：
（1）熏制炉温太低炉温低熏料产生的烟雾少，熏力小熏出的颜色就会不正，或者根本就熏不上色。
（2）产品温度不适当豆制品在熏制时应保持一定的品温，入炉时品温不能低于30℃，产品温度低，熏出的颜色就淡或不上色。
（3）熏制时间短熏制时间不足也是出现色淡和不上色的主要原因。
（4）产品过多或熏料太少熏制时如果产品装得太多，超过炉的容量限制或熏料添加数量不足，烟雾不能把产品均匀地熏到，必然会影响产品的颜色。出现产品颜色不均、不正或没有熏上色。 187. 怎样对素制品进行良好的包装？
有条件的生产厂家要采用阻气（氧气）、阻水、阻光，耐热的复合包装袋进行真空包装，并配合一定的蒸汽灭菌（如115℃、20 min～30min），可有效延长贮存期。铁系脱氧剂配合充氮包装并在低温4℃左右下贮存，也是豆制品比较理想的包装贮存方法，不仅方法简便、食用安全性高，而且可使保存期高达l0d左右，有利于生产和销售。
188. 功能性大豆浓缩蛋白在食品中主要应用在哪些方面？
大豆浓缩蛋白产品不仅应用广泛，而且可以替代奶蛋白、酪蛋白和分离蛋白。
（1）在肉糜制品中，由于大豆浓缩蛋白比乳化性和持水性好。大豆浓缩蛋白产品在法兰克福香肠、波洛尼亚香肠和肉糜中广泛应用。
在这些肉糜制品中，大豆浓缩蛋白与注射盐水后的肉混合形成一种稳定的乳化状态，而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此，大豆浓缩蛋白既可用干状，也可用乳化状态加入注射盐水后的肉中，在斩拌帆鼓内进行斩拌，根据肉的性能制成香肠类肉糜。
（2）在块状碎肉中，如肉饼、各种肉肠等，添加大豆浓缩蛋白可以增加它的硬度、营养价值，溶留肉汁和脂肪。在生产中以干状或用4.5倍的水调和后加入肉制品中，常用量2%～3%（干状），增加了烹调肉制品的应用范围。
（3）在火腿和其他注射盐水的肉制品中，大豆浓缩蛋白是比较理想的产品，因为它具有分散性、水合作用，加入盐水并不影响它的功能性。在制作火腿时，一般加入量为2%～3%，火腿制品或其他注射盐水肉制品中总的加入量为原质量的40%～100%。
189. 怎样评价质量好的大豆分离蛋白产品的功能性？
大豆分离蛋白功能较多，具有吸水性、保油性、溶解性、黏结性、凝胶性、乳化性、发泡性等。但产品的不同应用，对其功能性表现也各不相同，所以针对蛋白产品的不同用途，生产相适应功能的蛋白产品尤为重要。在肉制品中使用大豆分离蛋白，要突出大豆蛋白的吸水保油性、乳化性、凝胶性；在乳制品、饮料中使用大豆分离蛋白，要保证蛋白的溶解性、分散性，使产品均匀稳定；在面包、糕点中使用大豆分离蛋白，要体现蛋白的增白、起泡、松散结构的作用。故产品的功能性要适应用户的需要，根据用户使用要求强化产品的某一种或两种功能性。
190. 湿热浸提法和加热冷冻法生产大豆浓缩蛋白有何优缺点？
湿热浸提法生产的大豆浓缩蛋白，由于加热处理过程中，有少量糖与蛋白质反应，生成一些呈色、呈味物质，产品色泽深、异味大，且由于蛋白质发生了不可逆的热变性部分功能特性丧失，使其用途受到一定的限制。加热冷冻的方法虽然比蒸汽直接处理的方法能少生成一些呈色，呈味物质，但产品得率低，蛋白质损失大。
191. 酸法制取大豆浓缩蛋白酸浸处理时有哪些要注意的地方？
酸浸在脱脂豆粉中加入10倍的水，在不断搅拌下缓缓加入盐酸，将溶液的pH值调至4.4～4.6之间，在50℃左右恒温搅拌浸提40min～60min，这样大部分可溶性糖、灰分等都可以溶到水中，经分离即可除去。为了提高蛋白质的利用率，防止酸溶性蛋白在稀酸浸提时流失，可在酸浸时加入一定量的植物胶（如角叉胶），植物胶与酸溶性蛋白质结合，生成非溶性络合物，因此，这些蛋白质在酸浸时不会流失。
192. 酸法制取大豆浓缩蛋白时怎样控制洗涤条件？
控制洗涤条件可提高蛋白含量，在洗涤条件中，温度是最重要的影响因素，其次是固液比和洗涤时间。
① 洗涤温度。温度升高，分子热运动加剧，豆粉中可溶物溶于水速度加快，同时蛋白质热变性、沉淀作用也加快，酸溶蛋白溶于水即少。
② 固液比。固液比增大，豆粉中可溶性物质溶于水增多。当固液比达1:8时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值达最大，此时对成品干基的影响最大；当超过此点后酸溶蛋白将变多，成品干基将变小，并无限趋向某值。另一方面，随着水量的增大，温度对NSI的影响不显著，甚至不起作用。因此，随着水量的增大，产品NSI有增大的趋势。
③ 洗涤时间。温度对蛋白变性的影响表现在对时间的积累。时间长，变性多。因此，在一定温度下，随着洗涤时间的加长，蛋白质变性多，产品干基变大，NSI下降。另外，豆粉内可溶物质的溶出是一个动态平衡，其中，每组分溶解平衡常数不同，溶解速率也不同。当洗涤时间达50min时，糖分、灰分/酸溶蛋白的比值最大，此时干基最高；当超过此点时，其比值变小，成品干基下降，并将趋向某点。
193. 醇法生产大豆浓缩蛋白要注意哪些安全性质量控制？
（1）乙醇浸出温度随温度升高，脱脂湿粕中可溶物在乙醇水溶液中的溶解度增大，提高了浸出效果，加快了可溶物的提取速率，因此浸出温度高时，所得产品中的蛋白质含量高。温度高时大豆蛋白醇变性、沉淀作用加快。
（2）乙醇水溶液浓度最佳乙醇水溶液浓度在65％左右，所得大豆浓缩蛋白产品中的蛋白质含量最高。
（3）浸出时间和固液比先工业己烷、后乙醇二次浸出、一次脱溶连续化工业生产装置固液比约为1:3，浸出时间60min左右。传统醇法大豆浓缩蛋白生产工艺条件为：固液比1:7，间歇萃取洗涤0.5h～1.0h。
（4）最佳浸出工艺条件最佳浸出工艺条件选择为：工业己烷一次浸出可采用常规生产的工艺条件，乙醇水溶液二次浸出，浸出温度40℃～45℃、乙醇浓度65%（质量分数）左右，浸出时间60min左右、固液比1:3左右。
194. 质量好的大豆分离蛋白产品是什么颜色？
没有加任何添加剂的大豆分离蛋白应是浅白色或乳白色粉末。在向任何食品添加都不会改变食品原有的颜色，相反还可以增加其光泽度。有些蛋白产品颜色呈褐色、黄色、灰土色、暗红色等都是不正常的，这说明在其生产过程中存在一定的问题。如：所用的原料质量，酸、碱等辅料质量不符合要求，水洗不完善，漂白效果不好，干燥温度过高，时间过长等原因，这些都可影响色泽。 195. 质量好的大豆分离蛋白产品有什么样的口感、味道？
对大豆分离蛋白粉品尝，或将其溶解在水中嗅其味道，正常的都不应存在异味。将其加到食品中不影响食品的口感，保持食品风味。有些蛋白产品，溶解在热水中会挥发出异味，或品尝时感觉到有咸味或涩味。针对这一情况，应加强对生产车间，生产线的清洁卫生工作，各种辅料加强食品级检验，另外蛋白提取的时间也不宜过长。
196. 大豆组织蛋白有哪些常见的质量问题？
① 膨化法中水调和比例不合适造成质量下降。
② 挤压膨化，产品的形状不成型。
③ 膨化产品色泽不合格。
④ 膨化产品含水量不合格。
⑤ 调浆工艺中纺丝液的黏度不合适造成。
⑥ 纺丝工艺中产生的有害物质。
197. 影响蛋白质变性的主要因素有哪些？
大豆蛋白质在某些物理或化学因素的作用下，大豆蛋白质所处的微环境发生变化，其分子原有的内部结构和分子构象发生变化，并导致蛋白质的物理特性、化学特性、功能特性及生物学特性发生变化的现象，即称为大豆蛋白质的变性，变化所得蛋白质称为变性蛋白质。
在大豆食品加工过程中，几乎所有过程都需要加热，因此加热变性是大豆和大豆制品加工中最常见的一种变化形式。影响热变性的因素主要有时间、变性温度、水量等。大豆或低温脱脂大豆粉的蛋白质在水或碱性溶液中的溶出量可达80%～90%。但若将脱脂大豆粉利用蒸汽进行加热，则大豆蛋白质的溶出率会随着加热时间的延长而迅速降低。变性温度是热变性的关键，一般认为大豆蛋白质的开始变性温度在55℃～60℃之间。在此基础上，温度每提高10℃，变性作用的速度约提高600倍左右。大豆蛋白质的热变性程度，还与水及其他物质的存在与否密切相关。
冷冻也可以使蛋白质变性，冷冻变性是指冻豆腐生产中，蛋白凝胶在-3℃～-1℃的条件下放置2～3星期，解冻后就呈海绵状，脱水性强，即大豆蛋白质的一部分在解冻后不溶于水。冷冻温度以-1℃～-5℃最容易变性，深冷速冻情况下蛋白质不易变性，冷冻时间越长，蛋白质变性越显著；蛋白质浓度越高，冷冻后越易变性。
在大豆食品的加工中最常见的能引起大豆蛋白质变性的化学因素是酸碱和有机溶剂。
198. 大豆蛋白制品在食品加工中具有的调色作用表现在哪两个方面？
一是漂白，二是增色。在面包加工过程中添加活性大豆粉能起到增白作用，并可增加面包表皮的色泽。这是因为大豆粉中的脂肪氧化酶能氧化多种不饱和脂肪酸，产生氧化脂质，氧化脂质对小麦粉中的类胡萝卜素有漂白作用，使之由黄变白，结果形成内瓤很白的面包。另外在加工面包时添加大豆粉，可以增加其表皮的颜色，这是大豆蛋白与面粉中的糖类发生美拉德反应的结果。 199. 影响大豆蛋白起泡性的因素有哪些？
大豆蛋白质的发泡性受蛋白质溶胶浓度的影响最大。蛋白质溶胶浓度低，粘度小，容易搅打，易起泡，但泡沫稳定性差；蛋白浓度高，溶液粘度大，不易起泡，但泡沫稳定性好。实践中发现，单以发泡力方面看，浓度为9％时，效果最好，而将起泡性与泡沫稳定性结合起来考虑，浓度为22％时最有实用价值。大豆蛋白的胃蛋白酶水解产物具有优良的起泡性能，但泡沫稳定性略差，水解过度，起泡性反而降低。
大豆蛋白质的酰化，也有助于提高发泡性和泡沫稳定性。脂肪具有消泡功能，因此含脂肪量较高的大豆蛋白的发泡性较差。糖的存在可以增加溶液的粘度，有利于增加泡沫的稳定性。不同的方法水解的蛋白质，最佳发泡pH值不同，通常利用蛋白质溶液的pH值，大多也都有利于发泡，但以偏碱性最佳。
温度对大豆蛋白起泡性也有影响，温度影响发泡性主要是通过影响蛋白质在溶液中的分布状态来体现的。温度过高蛋白质变性，不利于发泡；温度过低溶液粘度小，且吸附速度慢，也不利于泡沫的形成与稳定。一般大豆蛋白质的最佳发泡温度为30℃左右。
200. 大豆低聚糖生产中温度对其生产有何影响？
温度对大豆低聚糖提取的影响最大。温度较高时，低聚糖的浸出速度快，浸出糖量增加；但温度高于60℃时，总糖的增加已不显著，且蛋白质易变性，浸提过程耗能较高。随着浸提时间的增长，糖的浸出量增加，但当浸出时间超过1.5h后，浸出糖量增加缓慢，且对工业化生产不利。
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