通用汽车质量系统基础（GM QSB Overview）PPT（完整版）
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快速反应
快速反应是这样一个系统:
● 使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题
● 使用标准的问题解决报告格式, 逐步培养问题解决原则意识
● 通过每日例会加强沟通和管理
● 采用目视管理方法展示重要信息
● 尽早尽快地从上游解决问题
“不合格品”的控制
可追溯性使得顾客能准确识别可疑产品，并便于遏制和召回。
召回：
● 不得遗漏任何车辆 保护终端顾客
● 限制召回车辆的数量
● 品牌形象
● 避免给用户造成无用的召回
● 在现场，限制资源
遏制：
● 帮助确定问题的准确范围
● 可用来确定，采用不合格品装配的车辆是否已经装运至经销商/终端顾客
● 确定适当的断点
验证岗位 &防错（装置）验证
● 验证岗位的目的是什么？
● 验证岗位就是检查你的工序是否提供你所要的产品。
● 验证岗位提供了一个通过报警系统来专注于顾客关注问题（PR&R 缺陷）的方法。
● 验证岗位也对频发的，低严重度不合格品提醒注意。（对顾客的危害：灰尘，橘皮脱落，等。）
● 验证岗位最终减少缺陷零件数量，改善厂内一次合格率，直通率，从而在为顾客提供更好产品的同时也降低了成本。
标准化操作
● 消除浪费
消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，更上一层楼!
人员培训
● 领导必须利用年度培训计划发展提高他们的员工(包括所有生产和支持部门员工) 对于新员工/新职位特别派遣的人员/临时员工，要有特殊的考虑
● 员工要有培训计划，培训计划基于评估需要（比如：组织目标（业务规划关联），个人培训需求，执行计划等）
● 利用培训工具：
● 课程目标
● 计划和跟踪
● 柔性图（用以确认培训和评价培训需求）
● 培训考核
● 培训计划应包含以下领域：
● 健康，安全，环境
● QSB+
● 技能培训
● 领导力培养
● 项目投产等特殊培训（如果适用的话）
过程分层审核
● 过程分层审核提供了一套系统来：
● 验证操作是否符合文件规定的流程
● 逐步建立纪律
● 促进沟通
● 改善总体质量
● 过程分层审核成为一个汽车行业的标准
● 过程分层审核应由制造部门主导。
● 质量和其他职能部门参与并支持过程分层审核系统。
● 过程分层审核是对控制计划和作业指导书的补充检查。
风险降低
● 领导层必须支持 RPN 降低活动，为多功能小组的定期评审提供必要的资源。
● 多功能小组必须全面评审 PFMEA：
● 符合 AIAG 和顾客要求
● 要包含所有过程和控制，且正确无误
● 频度和探测度打分依据真实数据、并准确
● 针对各被动式 & 主动式活动的更新
● 必须建立高 (RPN) 风险降低机会项目清单。
● 必须使用措施计划或类似记录跟踪RPN 降低活动的进度。
● 必须验证纠正措施实施后新的频度和探测度打分，并计算 RPN。
● 应该实施逆向 PFMEA 过程。
异物控制
异物原理
● 致力于5个不同的异物分类，采取必要的控制手段使异物对产品外观和/或功能的影响最小化。
● 沉淀物
● 沉淀物减少策略
● 洁净间
● 涂装异物
● 多余零件
● 供应商应该在必要的地方有异物控制程序和作业指导书
● 程序/作业指导书的要求：
● 过程监控
● SPC或者数据收集
● 常规维护
● 预防或预见性维护
供应链管理
● 开发供应链管理体系
● 满足GM/PSA质量准则
● 实施QSB+战略
● 应用GM/PSA问题解决方法论（深入分析和横向展开/8D）
● 所供应的产品进行APQP (GM) / Formalized Qualification Process (PSA) 和 PPAP/EI提交。
● 建立质量绩效指标，如FTQ,PPM，内/外部质量。
● 朝着高质量和低成本的方向持续改善。
GM 期望一级供应商能采用类似通用管理他们的系统去管理他们的供应商。
组织必须:
● 采用文件化的系统方法管理其分供方。
● 使用管理工具来管理其分供方：
● 通过下列手段来评估供应商是否符合要求，也要测评与最佳实践的差距。潜在供应商评估, QSB审核,标签审核, AIAG 特殊过程审核,DDW 审核。
● 监控供应商绩效目标与实绩。
● 有一个问题跟踪系统，直到获得问题根源并消除。
变更管理
所有供应商都应有一个控制工厂过程变更的程序:
● 所有的变更都需要客户审核和批准
● 变更应使用文件化的工厂过程变更申请表。
● 此程序应涵盖计划好的和紧急的变更。
● 每个月要提前通知客户/SQE相关的下个月的变更（EWO和BTAB)
● 针对一切产品/过程/供应商的变更，需要执行有效的分析。此分析应该考虑成本，技术，性能，质量，时间结点，产能。
● 在变更发生后，应该定义相关的断点，以及和客户的沟通。
设备维护
● 纠正型维护：
● 发生故障后进行维护
● 目的：尽快重新启动设备（甚至降级解决）
● 预防型维护：
● 按规定频次或规定条件（节拍数…）进行维护
● 目的：降低停机或设备损耗可能性。例：飞机维护
● 条件维护（预测型维护）：
● 根据设备关键参数测量值进行维护
● 例：旋转机器震动分析、流体分析、电气设备温度分析
生产和物料流管理
每日生产计划
● 制定日生产计划小组应至少考虑下列要素，以建立每日生产计划：
● 设备和资源可用性
● 当前利用率
● 规划的维护
● 可用工时
● 规划的换产/工装变更
● 净可用分钟/小时数
● 最新OEE Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率，常用算法：=设备利用率X 实际产能X质量指数。可利用率=实际生产时间/计划生产时间，实际产能=实际产量/理论产量。质量指数=合格率）
● 遏制方法
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