产品变形
1.成品顶出时太热尚未凝固——1)降低塑料温度;2) 降低模温;3) 延长开模时间;
2.塑料温度太低——1)增加料筒温度;2)增加模温;
3.厚度不匀或产品的形状特别——1)各模侧使用不合的温度;2)使产品各部份厚度一致;
4.进料太多——1) 减少进料;2)减少射出压力;
5.各进料口进料不平衡——限制流经进料口的塑料仅可能在接近主流道处限压;
6.顶出系统设计不良或操作不良——重新设计;
7.模温不一致——维持模面于同一温度;
8.进料口周围填挤材料太多——1)增加或减少唧柱前进速度;2)减少或增加进料口尺寸
银色流纹
1.塑料温度太高——减低料筒温度,自射料嘴温度开始降;
2.塑料与颗粒粗细不匀——避免使用颗粒不匀的材料,或先使其大小一致;
3.射料嘴或料筒温度过高——减少射料嘴及料筒温度;
4.超过机器可塑化的能力——延长周期或使用热能量大的机器;
5.料斗中塑料温度不一致——预热材料或按装烘箱式料斗使材料温度一致;
6.在机器较冷的一端,空气聚集于材料的颗粒闲——减少料筒段温度,并避免使用回收料;
7.材料上附着水气——材料使用前干燥;
8.材料在模穴中有空隙的流动——1)使各进料口进料一致;2)重新安置进料口;3)维持模温一致;4)尽可能使产品的厚度一致;
9.外着脱模剂不足——加硬酯酸锌15g/100磅(回收料);
10.外着脱模剂不一致——增加混料时间或加少许润滑剂;
11.射出速度太快——1)增加排气孔;2)降低射出压力&速度&减低料筒温度;
12.外着脱模剂过多——增加回收料比例或无脱模剂材料;
13.模温太低——增加模温;
14.射出压力太高——降低射出压力;
熔接线不良(或明显)
1.塑料温度太低——1)增加料管温度&模温;2)增加射出压力;3)延长周期时间;
2. 结合线离进料口太远——进料口重新定位;
3. 空气排除不够迅速——排气系统改良;
4. 产品的厚度不够——重新设计产品或更改进料口位置;
5. 模温太低、压力不足、射料速度太慢——增加模温、增加压力、增加射料速度;
6. 气体聚集——顶端增设逸气孔
缩限
1. 模具中塑料不足以承受冷却时的收缩,
A.产品部份厚度大,或突出的部份有——修理模具或增加射出压力;
B.进料不足——增加进料&增加压力;
C.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间;
D.射出压力太低——增加射出压力
2. 材料中有水气——材料使用前干燥
3. 模温不均匀——重新安排温控水路,使模温一致
裂缝或破裂
1.过度垫挤——A:降低射料量.、B;降低射出压力;
2.模温太低——增加模温;
3.脱模角不当或有凹陷——修改模具.;
4.顶销、位置不对——顶销应有平衡的顶出力量
尺寸变动
1.操作条件不稳定——操作条件一致性;
2.成型条件不稳定——成型条件一致性 (材料温度压力模温周期送料电压…..);
3.周围空气湿度温度变化——条件一致性
产品表面粗糙
1.模温太低、射出压力太低——增加模温、增加射出压力;
2.模面有水气——清除或修理漏水或避免水气聚结;
3.模面上脱模剂过量——减少或清除模面上脱模剂;
4.塑料不足以致于无法使塑料完全接触模穴——A 增加射出压力、B 增加射料量、C 增加模温;
5.唧柱前进速度太低——A 增加唧柱温度、B 增加塑料温度
短塑
1.塑料温度不足.、模温太低、射出压力不足——增加塑料温度、增加模温、增加射出压力;
2.模温不一致——重新安装水路;
3.射料量不足、脱模剂不足.(外加的) 、射料速度太慢——增加射料量、增加脱模剂、增加射料速度;
4.空气聚集——增加排气孔或加大排气孔;
5.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间;
6.进料口太小——增加进料口
色流纹
1.整个或部份料筒过热——降低温度;
2.料筒或射料嘴堵塞——清洗料筒射料嘴;
内部气泡
1. 由于下列原因使模中的材料无法承受过度的收缩,
A.较厚的部位突出——修改模具;
B.射出压力不足——增加射出压力;
C.唧柱前进时间太短——增加唧柱前进时间;
D.射料速度太慢——增加射料速度;
E.进料口太小——加大进料口;
2.塑料温度太高——降低塑料温度.(料筒&射嘴)
主流道不能脱离
1. 射出压力太高——降低射出压力;
2.塑料温度太高——降低塑料温度.(料筒&射嘴);
3.主流道太长——缩小主流道;
4.进料量过多——减少进料量;
5.脱模角不足——增加脱模角;
6.竖浇口射料嘴配合不当——射料嘴孔应小于竖浇口;
7.凹陷或表面粗糙——消除凹陷碰精光表面;
8.唧柱滞留过久——减少喞柱前进时间、减少进料量
进料口部分或片状组樴
1.材料温度不够——升高塑料温度;
2.模温太低——升高模温;
3.射出速度较慢——增加射出速度;
4.压力不足——增加压力;
5.唧柱(螺悍)滞留过久——减少射料时间;
6.材料受污染——A.清洗料管、B.避免与其它塑料混合;
7.脱模剂过多——清洁模子表面;
8.塑流道与进料口太大或太小——修整塑流道,以双得较佳的压力控制;
9.模温过高,尤其在主流道或中央的进料口——在热模面使用辅助的冷却设备
粘模
1.射出压力或料筒温度过高——降低射出压力或料筒温度;
2.进料太多——减少进料;
3.唧柱前进时间太长——减少喞柱前进时间;
4.多写摸进料口不平衡,或单写模各进料口不平衡——限制塑料的流程,尽可能接近主流道;
5.模具中有凹陷部份——消除凹陷,打光或加大脱模角;
6.深筒件脱模真空问题——提供充分的逸气道;
7.开模时间变动——如果有必要可维持固定的开模时间,应使用定时器;
8.模子表面精光不当——打光模写表面;
9.模心错位——调整模心,并使用退拔角锁紧
溢料
1.材料太热——A.减低材料温度,B.减少模温;
2.压力太高——A.降低压力,B.减少升压计时;
3.过度射料——减少送料;
4.射料不稳定——维持唧柱前端,材料量一致;
5.分模线或合膜面不良——重新修饰分模线或合模面;
6.周期时间不稳定——使用定时器,以维持全周期一致;
7.开模压力不足——A.升高开模压力,B.调至有较大开模压力的机器生产;
塑流纹
1.塑料温度太低——增加塑料温度;
2.模温温度太低——增加模温;
3.进料口太小而致溢料——加大进料口并减低射出速度;
4.产品各部份厚度不一致——A.重新设计产品,而欆得厚度一致,B.消除突出物或脥状物;
周期不稳定
1.保持模具开启的时间长短不定——使用开模定时器,维持固定的周期时间;
2.压力不稳定——A.保持足够的压力,使射料一致,B.检查压力系统是否漏油;
3.料筒温度不一致——.A.检查温度控制系统,以维持正常运转,B. 使用最好的温度控制系统,C.检查电压,并使之稳定,D.确定加温器工作正常,E.在材料加入料斗以前,应维持每桶材料的温度一致,F.在唧柱前端的材料,其量应维持一致,G.机器应维持于一平衡的条件;
4.模温不一致——A 使用模温控制器,B.模具中应有适当的水道,C.模具中应具有适当的排气奘置,D.通常模具中的水管应有适当的接头;
5.送料不稳定——检查送料的机械装置
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