目前广泛应用于汽车电镀的塑料有ABS、PC+ABS和PA，下面主要谈谈塑料电镀的工艺流程。
塑料电镀就是采用一定的加工方法，先在塑料表面获得导电膜，然后用电镀的方法加厚的过程。
因此塑料电镀工艺也可以简单地分成两大步，第一步为塑料电镀的前处理：除油一粗化一中和—催化一解胶一化学镍;第二步为塑料电镀：预镀镍一光亮铜一半光亮镍一光亮镍一镍封一光亮铬。
1工艺流程的阐述
1塑料电镀的前处理工艺流程阐述
除油:清洁塑料零件表面，除去塑件表面的油脂、灰尘、汗渍等物质。除油不仅关系到电镀层和塑料基体之间的附着力，还关系到镀层的外观以及镀层的各种性能。
粗化:在塑料表面形成直径为0.2μm到1μm的凹陷，使零件表面形成微观粗糙,增加电镀面与注塑件的接触面积。粗化提高了塑料表面亲水性和形成适当的粗糙度,可以保证镀层与塑料表面有良好的结合力。
目前常采用的是化学粗化,化学粗化法是利用粗化液的强酸性,在零件表面形成凹陷。化学粗化后的表面微观图见图1和图2粗化的温度、时间和化学浓度决定活性点的化学特性, 粗化过少或过多都会影响镀层的附着力。
中和:利用溶液的还原性，将零件表面藏留的铬酸还原去除，这些藏留铬酸对后面的工序均产生不利影响必须中和干净。
催化:由于化学镍的沉积需要催化，因此应在塑料表面沉积催化剂。溶液中的催化物质被均匀吸附在零件表面燕尾状的小孔中，为后面化学镍反应的发生提供了催化中心。
下列金属可作为化学镍沉积的催化剂:钯、铂、钌、钴、镍，综合考虑功效和成本，钯最为合适。胶体钯在氯化亚锡鳌合下吸附到塑胶表面,提供了催化中心。
解胶:塑料零件表面在催化液中所吸附的胶体钯并不具有催化活性,因为其周围被价锡离子( sn2+)所包裹着，需要通过解胶工序溶解钯周围的二价锡,使其裸露并真正具有催化活性。解胶-般是在35 ~40℃下，于80~120mL/L的盐酸溶液中浸泡1~3min
化学镍:前面所有工序都是在为此工序的顺利进行作准备，经过化学反应后，零件表面被覆盖了一层能够导电的镍磷合金层(约0.2μm)，使原先并不导电的塑料变成了导体,使其在后面一- 系列的电镀(铜、镍、铬)过程都成为了现实。
2塑料电镀的工艺流程阐述
预镀镍:化学镍层比较薄(0.2μm左右)，导电性能不佳。在化学镍表面增加一层预镀镍可增加零件的导电性能。
光亮铜:铜具有良好的延展性、柔韧性、较其它镀层的热膨胀系数更接近f塑料。在塑料零件表面镀上一层厚约15 ~25μm平滑而柔韧的铜层，有利于增加零件与整个镀层的结合办耐温变能力以及耐腐蚀性，在零件受到外界环境温变变化或冲击时能够起到一个缓冲作用，减小零件受损程度。
半光亮镍:零件外观呈半光亮状所以称为半光亮镍，该镀层具有良好的延展性及整平性，半光亮镍层基本上不含硫(< 0.005%) , 电位较光亮镍镀层高，零件在铜层上继续镀上一层半光镍和光亮镍组合，使零件同时具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
光亮镍:使零件外观具有镜面光亮效果，颜色白中偏黄，在零件遭受腐蚀介质产生腐蚀时，由于光亮镍镀层中含硫( 0.06% ~0.08% 电位较半光亮镍低，作为阳极性镀层优先腐蚀，并且腐蚀方向由纵向变成横向，避免了大而纵深的腐蚀结果，从而大大延缓了零件腐蚀的速率。
在镀光亮镍时，有时根据需要改为镀珍珠镍。珍珠锦外观具有珍珠光亮效果,使零件看起来幽雅、色泽柔和。
珍珠镍镀层结构细致、孔隙少、内应力低和耐腐蚀性好，而且耐触摸及耐刻痕能力极佳,目前已经成为欧美国家一种重要的防护装饰性镀层。图3和图4分别为镀层中采用光亮镍和珍珠镍的效果图。
镍封:在光亮镍溶液的基础上在电镀溶液中添加些不导电的细小微粒(一般直径约在0.5 μm)左右，在电镀过程中镍不断在零件上沉积，同时这些微粒也被带入了镀层，这些微粒由于不导电所以在微粒上是镀不上其它镀层的,因此镀完铬层以后在零件上形成了贯穿至镍层的不连续的小孔(俗称微孔)。
在零件遭受腐蚀的时候，正是这些微孔的存在增大了镍层的暴露面积，很好的分散了腐蚀电流，使单位面积镍表面积上的腐蚀电流大为降低，腐蚀速度也因此降低,从而避免了集中纵深的强烈腐蚀，起到了非常好的耐腐蚀性效果。
光亮铬:镀层呈耀眼的银白色，使零件达到最佳的装饰效果。在环保和市场需求下,三价铬和电镀黑铬应用也多了起来。
目前由于环保要求，三价格的应用越来越广泛，其特点是环保、毒性低(只有六价铬的1%) ,废水 处理简单;同时电流效率高覆盖性能、分散性能高于六价铬。但是也有不足之处，镀层色泽较六价铬稍暗，耐腐蚀性能及硬度没有六价铬好。
电镀黑路的应用也越来越多，黑铬并不是纯铬而是铬和三氧化二铬的水合物组成，晶粒呈树枝状结构，其特殊的物理性质能够完全吸收光波而发黑。
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