企业想要盈利需要开源和节流，开源并不容易，要么扩大市场份额，要么冒险尝试新的发展方向，都有很大的风险，相对来说并不容易。
相比之下，节流的难度较低，运用精益思维，消除浪费有助于增强企业的盈利能力。
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“七种浪费”的由来
消除浪费的思想源于丰田生产体系，这是精益生产创始人之一大野耐一用一生的精力创造的一种有效的体系方法。
大野耐一总结了三种可能会对公司的工作流程产生负面影响的情况，分别是Mura（不平衡或异常）、Muri（负担过重或不合理）和Muda（浪费活动）。
三者之间的关系：当客户订单突然增加时，会导致工厂产能超负荷，这种情况被称为Muri，是由于Mura所引起的异常情况。为了满足订单要求，工人们赶时间时容易犯错，导致次品率上升，于是产生了Muda现象。
根据大野耐一的详细观察和深入分析，他将浪费分为七种类型，后来成为降低成本和优化资源的流行做法，从汽车工业到其他行业，普及到了全世界。
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精益浪费是什么？
精益浪费是指任何消耗资源但没有给最终客户带来价值的活动。也就是说，你所做的一些事情可能不会给客户带来任何价值，你可能对此一无所知，做了很多无用的工作。
事实上，真正为客户创造价值的活动只占整个工作过程的一小部分。这就是为什么企业应该尽可能地关注减少浪费的活动，然后找到提高整体绩效的机会。
但我们不应该矫枉过正，并不是所有的“浪费”活动都应该去除。有些是必要的，例如，产品的最终检验是包装前的最后一道工序，客户不会为此付费。因此，我们需要知道有两种主要的浪费类型。
1、必要的浪费
听起来很有趣，尽管这些活动并不会提高价值，但以高质量完成某些活动是必要的，如产品测试报告。
2、纯粹的浪费
没有必要，也没有增值的活动。任何不能带来价值并能从这个过程中去除的浪费。比如在高峰时间等电梯，纯粹是浪费。
在明确了精益生产浪费的概念后，我们可以深入探讨其中的七种浪费。
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精益生产中七种常见的浪费
精益理论涉及七个主要领域，用于识别Muda浪费活动，这七种浪费是精益的核心。
1、运输浪费
这种浪费是指移动材料时产生的浪费，而这种移动并没有增加产品的价值。过度的物料移动会给企业带来巨大的成本，并可能对质量造成损害。
运输会造成时间、空间和设备使用的额外成本。在离散制造企业中，生产过程分为几个过程。产品越复杂，加工步骤就越多。
如果运输点之间的距离很远，就需要使用搬运设备来完成运输，无论工厂如何处理材料转移，这些活动对客户来说毫无价值。这些活动就是浪费，投入的人力物力没有输出价值。因此，在设计生产线布局时，应考虑物料运输问题，尽量减少运输距离。
2、库存浪费
在工厂运行过程中，经常会出现生产延误、质量不合格或其他问题等事故。持有一些库存可以防止缺货的风险，即“不怕一万，就怕万一”。
然而，精益思想认为，这些过多的库存往往不能满足客户的需求，也不能增加价值，它们只会增加存储和折旧成本。
后来，“零库存”的概念演变了。丰田汽车高度重视这一概念，自己没有库存，在工厂旁边建了一个仓库，让供应商把库存放在那里，随时需要随时取。
3、动作浪费
一些员工或机器的动作既复杂又没必要，延长了生产时间属于浪费活动。必要的生产活动需要安排一个过程，让工人做尽可能少的事情来完成工作。
根据工业工程，人的动作可以细分为微动作单元，如抬头、伸手、弯腰、转身等。通过分析，找出不必要的动作，减少浪费，提高效率。
在推进精益的过程中，在简化工人多余动作的同时，也要让他们的手不闲着，让工人可以操作更多的设备，做更多的事情。
由于效率的提高，工厂可以减少员工的数量，降低运营成本。对于工人来说，他们本来可以在工作中摸鱼和划水，经过精益改进，这些不良的行为都没有了。如果不能激发工人的积极性，盲目提高工作强度，可能会导致工人的流失。
4、等待浪费
这可能是我们能识别的最简单的浪费，比如上下班、午餐高峰时间等电梯。
每当材料或任务不移动时，就会出现“等待浪费”。它很容易被识别，因为你可能什么也做不了，比如等待交付的原材料，等待修理的设备，或者等待高管批准的文件。
有些公司老板不知道如何授权，大大小小的事情需要他们亲自批准，比如公司车辆日常维护等芝麻绿豆小事还需要等到老板批准。在这种情况下，公司的许多事情都很难有效运作，无数宝贵的时间被浪费在不必要的等待中。
5、生产过剩浪费
在丰田的精益思想中，我们讨厌过度生产的浪费，因为客户不会承担任何过剩的商品。
过度生产意味着你做的东西超出了客户的需求，后者不会支付，你不能提取资金，这导致了额外的成本。
事实上，过度生产也会导致其他六种浪费，因为过度的产品会导致额外的运输、过度的运动、更长的等待时间等等。此外，如果在过度生产过程中出现产品缺陷，这意味着工厂需要返工更多的产品。
6、过度加工浪费
这种浪费通常反映在一些不能带来额外价值的工作中，或者它带来的价值超过了用户的要求。这样的事情可能会给某个产品增加额外的功能，但真正使用它的人并不多，会增加企业的业务成本。
7、缺陷浪费
在生产过程中，由于设计、设备、原材料、模具等原因，会造成产品缺陷，根据不良严重程度，轻需要返工，问题严重，直接报废。
正常情况下，有缺陷的产品拆解更换不良零件后，可以再次返回生产线，但这个过程会花费员工宝贵的时间。此外，工厂需要划定一个额外的返工区，这给劳动力、工具和生产现场带来了额外的使用。
总之，上述七种浪费对公司的业务非常不利。但从好的角度来看，你可以把它们看作是改进工作流程和优化资源的机会，这对企业的成功至关重要。
这七种浪费会降低利润率，增加客户成本，降低质量，影响员工士气。因此，我们需要识别不增值的活动，努力改进工作过程，最终消除不能带来价值的浪费。
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