「精益忠言」设备智创效益--算准OEE 精评产能损失
一、OEE代表综合效率
1、运用IE的目的就是为了消除浪费，提升作业效率。使用准确的标准工时ST作为作业效率评估的基准是IE最常见、也最科学的方式。如果具体运用到设备或机台，效率又该如何准确计算与评估呢？
2、在设备管理众多的评估指标体系中，“设备综合效率OEE”是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率，换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低，也意味着生产效率的提升

二、OEE管理中常见的混乱
1、在笔者多年的企业培训与管理咨询的实践中，却发现了众多令我匪夷所思的突出问题，例如：完全没有OEE的统计与管理、OEE的计算公式错误百出、集团公司各个分公司之间的标准不统一、基础数据不准确而导致计算偏差、等等。因此我认为如何正确计算OEE并严格管理成为设备管理与效率评估的“基础药方”
2、众多企业居然没有导入OEE指标
★当然设备管理可以使用其他的指标，例如：平均故障间隔时间、平均故障损失时间。但OEE作为一级管理指标必须导入
★对于非关键性设备，暂时可以不使用OEE管理
3、有些企业虽然导入了OEE，但计算公式错误百出，而且不同子公司之间或不同的分厂之间也不完全相同。导致数据没有可比性！
4、没有设计设备或机台的记录报表，需要记录的数据没有明确、准确的记录，因此无法精确地计算
5、性能稼动率的计算依赖标准设备标准工时ST（或者标准产能），它不是记录的数据、而是设计或测定得到的标准。在ERP系统中还属于受控的基础数据Master Data。有些企业的ST十分不准确、没有及时更新或者十分的不完善，这将导致OEE的计算不准确、甚至无法计算
6、当完成了多个机种的生产，并且每个机种的ST不同的时候，如何计算所有机种综合之后的OEE呢？
7、当某个生产单元由多台设备连接而成，而品质检查只是在最末的设备加工之后才能实施的场合，如何选择OEE的管理对象呢？
8、只有日次机台报表，没有实施OEE的月度统计与分析

三、OEE正确的计算公式
1、设备产能损失6大因素（图片2）
2、OEE构成的3大维度：
★运行时间效率
★运转性能效率
★品质良品率
3、OEE正确的定量计算公式
★设备综合效率 （Overrall Equipment Effectiveness）= 运行时间效率 ×运转性能效率 ×一次良品率 ×100 %
★关键点说明（图片3、4）
◇“运行时间”-“停止时间”=“运转时间”
◇运行时间、停止时间是必须通过原始机台记录而计算出来的
◇“停止时间”只能用于计算时间效率，在计算性能效率是必须使用“运转时间”、切不可再度使用“运行时间”
◇计算性能效率时，需要使用“标准工时ST或标准产能”。它不是通过原始机台记录而计算出来，而是设备设计阶段就已经确定的“技术工艺类标准”，在ERP系统中属于基础数据Master Data。如果ST缺失将无法计算性能效率、若ST不准确将导致性能效率的计算出现偏差
◇品质效率所表示的是“一次品质合格率”，也被称为“品质直通率”。绝对不可以使用最终良品率

四、OEE可以直接换算成产能损失
1、只有如此计算的OEE才有明确的管理意义。（1-OEE）得出的数据正好就是产能损失的百分比，例如：87%的OEE就意味着产能损失恰好是13%
2、OEE可以直接用于评估设备的产能损失现状，换言之当然也可以用于评估改善的成果，特别是财务性的效益。例如：OEE提升8%则意味着产出提升了8%，将此换算成产量，再跟据产品的利润率则可以直接计算出提升的利润额

五、OEE报表管理
1、初级水平：纸质机台手工报表（图片5、6）
2、中级水平：设备内藏记录，人工导出（图片7）
3、高级水平：MES系统实时收集设备内藏数据，及时传输至终端（图片8、9）

六、OEE不是最终目的
1、OEE数据只能反应设备的现状，它不能告知具体的产生原因、更不能提出自动提出改善对策
2、如何通过设备管理的改善与革新以提升OEE、因此而为企业创造了经济效益才是OEE管理的最终目的！
3、提升OEE才能真正提升设备产出效率

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