序号
工艺代号与研发单位
工艺
原料与产品
催
化
裂
化
F
C
C
常规
FCC
中石
化石
油化
工科
学研
究院
渣油催化裂化(FCC)已成为重油转化的重要装置。FCC是将重油转化为轻馏分油的核心技术，但其产品质量和技术受到环境保护的严峻挑战，因此开发脱硫、降烯烃的FCC工艺得到了推广。
FCC汽油脱硫技术
旨在最大量降低产出汽油馏分硫含量并尽量减少辛烷值损失。主要措施是FCC进料加氢处理或FCC汽油进行选择性加氢或非选择性加氢脱硫。
(1)FCC进料加氢处理：含1.2%、2.8%硫的减压瓦斯油(VGO)和高硫、高氮的重质焦化瓦斯油(HCGO)用作FCC进料，必须经过加氢处理。加氢处理的FCC进料，其FCC汽油的含硫量可满足世界燃油规范第Ⅱ类标准。
(2)选择性加氢脱硫：国内科研院所已开发了FCC汽油选择性加氢脱硫(RHDS)技术。根据FCC汽油中硫和烯烃分布特征，将汽油全馏分分割成轻质／中质／重质石脑油馏分(LCN／ICN／HCN)，然后进行选择性加氢脱硫，其效果优于全馏分加氢处理。在HCN加氢处理和LCN脱除硫醇相结合后，FCC石脑油硫质量分数可减小到<200ug／g，可满足世界燃油规范第Ⅱ类标准，而辛烷值损失为1.0-1.5个单位。1CN馏分含有噻吩，如果再对ICN馏分进行选择性加氢处理，FCC石脑油可满足世界燃油规范第Ⅲ类标准。
FCC降烯烃技术
(1)降烯烃催化剂：中石化石化研究院开发了GOR系列催化剂，已在洛阳、高桥和燕山石化公司工业化应用。采用一种RGD-1专用催化剂，汽油烯烃的降低主要基于汽油烯烃的再裂化。
(2)降烯烃添加剂：洛阳石化工程公司炼制研究所开发了LAP添加剂。
(3)MGD工艺：中国石化石油化工科学研究院开发的MGD工艺可使FCC的液化石油气(LPG)产率提高1.3%-5.0%，柴油产率提高3%-5%，并使FCC汽油烯烃体积分数下降9%-13%，而汽油辛烷值稍有增加，可灵活调节柴／汽比，改进汽油质量。
(4)两段提升管(TSRFCC)、双提升管(FDFCC)等：目前除了采用降烯烃催化剂和助剂外，在工艺技术方面应用最多的是两段提升管(TSRFCC)、两段提升管多产丙烯(TMP)、辅助提升管(SR20)、双提升管(FDFCC)以及最大量生产异构烷烃的MIP工艺。MIP工艺采用不同的反应区域实现裂化反应，降低了装置干气及油浆产率，液化气及汽油收率有较大提高，柴油收率有较大降低，装置总的液体产品收率略有提高。
渣油、减压瓦斯油(VGO)和高硫、高氮的重质焦化瓦斯油(HCGO)
适于含杂质高的重油加工
以生产石脑油、轻汽油等轻油为主（丙烯为产率5% )（而HCC以产乙烯为主），轻馏分油（汽油）。质量差，进料需加氢脱硫、汽油需选择加氢精制，并降烯烃
丙烯产率为6.8%，丁烯3.3%、乙烯0.9%，戊烯8.5%,其中异戊烯4.3%，
PetroFCC
UOP公司
该工艺设计可从各种原料如瓦斯油和减压渣油，增产轻质烯烃，尤其是丙烯。采用PetroFCC工艺的丙烯产率可达20%~25%，乙烯达6%~9%，C4产率达15%~20%。FCC提高轻质烯烃产率历来通过提高反应温度和催化剂循环量来实施，而PetroFCC工艺通过补加特定的择形添加剂如ZSM-5使一些汽油裂解为丙烯和丁烯。
SCC工艺
罗姆斯
该选择性组分裂化（SCC）工艺可使丙烯收率达到16%~17%，再采用石脑油选择性循环裂化技术还可增产丙烯2%~3%。SCC工艺反应系统采用Micro-Jet进料喷嘴、短接触时间提升管和直连式旋分器。催化剂含有高含量ZSM-5。
MaxoFin工艺
美孚公司
1998年，KBR公司和美孚（现埃克森美孚）公司推出Maxofin FCC工艺，它将高ZSM-5含量的添加剂与改进的FCC技术相结合，可使以米纳斯VGO为原料的丙烯产率达到18%。使用Reusy催化剂加ZSM-5助剂，双提升管反应器，提升管温度538~593℃，剂/油比8.9~25，丙烯产率18.37%，汽油产率18.81%，丁烯产率12.92%。
SuperFlex工艺
KBR公司
反应部分基于KBR公司FCC技术，可将轻质烃类（通常为C4~C8）转化成富丙烯物流。它从石脑油和C4原料可生产高达40%以上的丙烯。采用抽余C4（抽提丁二烯）进料，丙烯和乙烯产率分别为48.2%和22.5%。采用FCC轻石脑油进料，丙烯和乙烯产率分别为40.1%和20.0%。
MIP及MIP-CGP
属FCC改进型，
降低汽油烯烃含量、提高异构烷烃含量的目的。
石油化工
科学研究院
该工艺采用新型提升管反应器和适宜的工艺条件，在不同的反应区实现裂化、氢转移和异构化反应以达到降低汽油烯烃含量、提高异构烷烃含量的目的。
在降低催化汽油烯烃含量的同时，其研究法辛烷值（RON）基本不变（或略有降低），马达法辛烷值（MON）有所提高，抗爆指数基本不变，汽油的安定性得到改善，产品分布也有所改善。
该技术是具有生产满足欧III排放标准汽油组分同时多产丙烯的催化裂化工艺技术。
2002年～2004年，上海高桥石化公司、安庆重油催化裂化、镇海催化裂化、九江重油催化裂化等8套装置应用MIP, 与常规催化裂化装置相比，操作难度基本相当。
串联提升管反应技术(MIP)
生产调整不灵活，只可在多产汽油、或液化气（丙烯）之间切换，不能采取多产柴油方案。另，柴油十六烷值较常规重油催化及双提升管低3－5%
降低汽油烯烃含量，多产异构烷烃，同时多产丙烯。
FDFCC
双提升管
汽油回炼工艺
属FCC改进，降汽油烯烃，并多产丙烯
洛阳石油化工工程公司
采用双提升管，一是重油提升管反应器，二是汽油改质提升管反应器。汽油在第二提升管内进行改质，汽油提升管反应器采用高活性的催化剂和大剂油比,可以为汽油的二次反应提供独立的改质间和充分的反应时间，这样就避免了汽油改质与重油裂化的相互影响，实现芳构化、异构化等反应，以降低催化裂化汽油的烯烃，同时在需要时可以较大幅度的增产丙烯。需要新增一根提升管及相应的再生催化剂循环系统。
装置操作难度有所增加。干气和液化石油气产率增加，焦炭产率稍有增加。
汽油烯烃含量按汽油循环比的不同，可以降低20~30%，RON可以提高一个单位。FDFCC由于汽油回炼比例较大，装置能耗增加较多。FDFCC可分为⑴单装置、双提升管、双沉降器、双分馏
塔方案（装置自产汽油回炼）；⑵双装置、双提升管、单沉降器、单分馏塔方案（一套FCC装置的催化汽油进另一套FCC装置进行回炼）；⑶单装置、双提升管、单沉降器、单分馏塔方案（装置自产粗汽油回炼）,
需要新增一根提升管及相应的再生催化剂循环系统而操作难度增加。
满足欧-III汽油，能耗较MIP－CGP高10kgEO/t。
多产丙稀（产率20％）
RHT/RFCC
渣油加氢、重油催化技术(RHT/RFCC)适用于进口高硫油
ACO技术
美国KBR公司与韩国SK公司合作开发
先进催化裂化制烯烃工艺。2010年10月，在韩国蔚山建设的商业示范装置运行，烯烃产能为4万t/a。延长石油集团40万t/a ACO项目是我国首套ACO装置，正在推进过程中。主要设备类似FCC工艺，提升管，同FCC比因原料不同，不需预热，其它相同。
石脑油
增加丙烯，使丙烯与乙烯纸币达1:1（通常0.5）
MGG
MGG是以减压渣油、掺渣油和常压渣油等为原料的最大量生产富含烯烃的液态烃，同时最大生产高辛烷值汽油的工艺技术，与其他同类工艺的差别在于它在多产液态烃下还能有较高的汽油产率，并且可以用重油作原料（包括常压渣油）。反应温度在510～540℃时，液化气产率可达25%～35%（摩尔比），汽油产率40%～55%（摩尔比）。液化气加汽油产率为70%～80%。汽油RON一般为91～94，诱导期为500～900 min。这一技术是以液化气富含烯烃、汽油辛烷值高和安定性好为特点的，现已有多套装置应用。
减压渣油、掺渣油和常压渣
最大量生产LPG与优质汽油。丙烯、丁烯10-
11%；汽油49-50%。
ARGG(常渣)
中国石化工程建设公司（原中国石化集团北京设计院）
ARGG:内提升管反应器、反应再生并列式催化裂化装置。
装置反应-再生系统高低并列布置，反应器采用全提升管反应，再生器采用烧焦管+床层高效再生型式，以减压蜡油和减压渣油为原料，生产富含丙烯的液化气和高辛烷值汽油。
减压蜡油和减压渣油
富含丙烯的液化气和高辛烷值汽油。
MIO
MIO技术是以掺渣油为原料，较大量地生产异构烯烃和汽油为目的产物的工艺技术。1995年3-6月在中国兰州炼化总厂实现了工业化。以石蜡基为原料时，缩短反应时间和采取新的反应系统，异构烯烃的产率高达15%（摩尔比）。
掺渣油
最大量生产异丁烯、异戊烯与优质汽油
MCC
上海河图石化工程有限公司的技术
上海鲁易石油化工科技有限公司开发
设计院是淄博伟创石油化工设计有限公司，如有问题请加qq1503261405
MCC与DCC、FCC的最大区别是MCC可以最大量生产液化气和轻芳烃而不生产油品，一般来讲干气收率在4.5%左右，液化气收率在40-50%之间，液化气中丙烯含量在45-50%之间。MCC工艺的反应器是由串并联的两个反应器构成，每个反应器采用输送床反应器+快速床反应器，不采用返混床反应器
至于固定资产投资方面，投资与FCC差不多，若生产轻芳烃的话，MCC装置还需配套芳烃抽提, 技术上，使用了双提升管、双分馏塔。丙烯含量较高，有时可以达到60%,目前国内已经开工生产的MCC有两套，还有一套装置年内也要开工。上海河图石化工程有限公司的技术.简单地说多产烯烃并不准确，汽油提升管主要功能是将催化汽油中的高碳烯烃转换成低碳烯烃，提高液化气产量和碳三、碳四烯烃收率。另一个功能是汽油沉降器的待生催化剂循环至重油提升管降低催化剂温度从而提高重油提升管的剂油比。山东齐旺达集团海仲石化有一套60万吨的MCC，生产液化气、干气、轻芳烃、中芳烃
联产芳烃的催化裂化技术(MCC)以重油加石脑油进料，联产丙稀、芳烃(苯、甲苯和二甲苯)和溶剂油
MCC与HCC正好相反，前者产丙烯后者产乙烯，但后者产汽油，前者不产。MCC与DCC相比都产丙烯或裂解气（异丁烯异戊烯多），但前者不产汽油。
重油加石脑油
最大量生产液化气和轻芳烃而不生产油品
催化裂解
DCC
(催化裂解)
DCC的操作有两种不同的方式:最大量生产丙烯(工型)以及最大量生产异构烯烃(II型)
DCC-Ⅰ
540-580 `C
中国石化石油化工科学研究院
DCC工艺是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。其工艺条件比FCC苛刻, 深度催化装化（DCC）工艺又称催化裂解工艺，它可看作是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。DCC装置在538~582℃、10%~30%蒸汽条件下操作，而FCC装置在493~549℃、1%~3%蒸汽条件下操作。DCC操作采用分子筛催化剂选择性地生产丙烯、乙烯和富芳烃石脑油。
该技术最大量生产丙烯(工型)
使用RIPP开发的专利沸石催化剂,DCC(工型)工艺可生产20%丙烯,而FCC工艺的丙烯产率为5%左右.MGG工艺也是RIPP研究开发的一项多产液化气和汽油的催化转化工艺,采用具有特殊反应性能的RMG催化剂,在反应温度DCC-Ⅰ540-580 `C DCC-Ⅱ
500-530 `C反应压力0.15 – 0.35MPA的条件下,丙烯产率可达9%(质).RIPP在DCC和MGG工艺的基础上开发了M10工艺,该工艺可最大量生产异构烯烃和高辛烷值汽油,兰炼采用MIO工艺后, 丙烯产率达11%(质),异丁烯和异戊烯的产率可达10%(质).RIP],与长炼合作开发了以一1助气剂,以一1助气剂具有强度高,适应性强,产气量大,气体烯烃度和异构化程度高及汽油辛烷值增加的特点,长炼两套重油催化裂化装置使用助气剂CA一1后,能使LPI〕产率提高2一3.4个百分点,并增加LP(;中丙烯体积分数1.7-4轻烯烃相互转化生产丙烯工艺近期,国外开发了许多利用炼厂轻烯烃资源增产丙烯工艺,包括q以上轻烯烃的相互转化生产丙烯,乙烯与丁烯的易位反应生产丙烯两大类.
操作条件苛刻，在提升管加密相流化床反应器内进行反应，最大量生产丙烯为主的气体以烯烃；比MIP及MIP-CGP工艺多产丙稀（产率20％）
剂油比：9-16
重油（减压馏分油、焦化蜡油、常压渣油、以及减压馏分油掺减压渣油），也可加工轻油（石脑油、柴油以及C4、C5轻烃）
因产乙烯较少，基本改为CPP工艺，这样同时产乙烯和丙烯
1、 1、丙烯(产率20%)为主的气体烯烃（含乙烯较少）；
2、 2、兼产高辛烷值优质汽油？
3、芳烃多少？
4、液化气？
5、焦炭？
丙烯20.5%
乙烯6.1
丁烯14.3%，其中异丁烯5.4%
戊烯0
1、 1、最大量地生产异丁烯和异戊烯，并兼产丙烯
2、 2、兼产高辛烷值优质汽油；
丙烯14.3%
乙烯2.3
丁烯14.6%，其中异丁烯6.1%
戊烯9.8%
其中异戍烯6.5%
DCC-Ⅱ
500-530 `C
DCC工艺是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。其工艺条件比FCC苛刻,
该技术最大量生产异构烯烃(II型),同时产丙烯
较缓和的操作条件，在提升管反应器内进行反应，最大量地生产异丁烯和异戊烯，并兼产丙烯，并同时兼产高辛烷值优质汽油。
剂油比：6-9
DCC工艺可按两种模式操作：最大量生产丙烯的DCC-Ⅰ型或最大量生产异构烯烃的DCC-Ⅱ型。Ⅰ型采用CRP-1催化剂，Ⅱ型采用CS-1和CZ-1催化剂（提高异丁烯和异戍烯选择性）。
CPP
(催化热裂解)
(来源于DCC)
中国石化石油化工科学研究院
工艺过程——以重油为原料，分子筛催化剂，采用提升管反应器，催化剂以流态化连续反应-再生循环方式，在比管式炉蒸汽裂解制乙烯更为缓和的操作条件下，来生产乙烯和丙烯的制烯烃技术。
反应机理——具有正碳离子反应和自由基反应双重的催化活性，因此，新催化剂可以更多地生产乙烯和丙烯。
催化剂性能——CPP技术的核心在于CEP催化剂，CEP催化剂是一种酸性沸石催化剂，存在两种具有催化反应活性的酸性中心，一种为质子酸中心（即B酸中心）；另一种为非质子酸中心，（即L酸中心）。石油烃类在催化剂的B酸中心催化活性作用下，较容易发生正碳离子反应，产生丙烯和丁烯；而在催化剂的L酸中心催化活性作用下，除发生正碳离子反应外，还能进行自由基反应，因此，能较多地裂解产生乙烯。
一般的裂化催化剂反应活性中心以B酸为主，石油烃类在催化剂的B酸中心催化活性作用下，仅能发生正碳离子反应，因此生成的气体烯烃以丙烯和丁烯为主。由于CEP催化剂中增添了较多的L酸中心活性组分，能够有利于增加自由基反应，从而可以生产大量的乙烯。
因此，CPP使用的CEP催化剂活性组分，应具有较高的L酸与B酸比值，以及较低的氢转移活性和较高的水热稳定性。为此，采用专门研制的活性组分，并对基质、粘结剂以及CEP催化剂制备工艺等进行了改进。CEP催化剂已由中国石化齐鲁石化公司催化剂厂实现了工业生产，工业产品CEP催化剂的物理性质与常规催化裂化催化剂相近，磨损指数还优于常规裂化催化剂，表明CEP催化剂具有良好的抗磨性能。
CPP催化热裂解工艺的主要特点——
适应重质原料（包括AGO、VGO、渣油、焦化蜡油、脱沥青油，以及常压渣油等），有利于拓宽乙烯原料降低成本；
催化剂综合性能好—催化剂是一种专门研制的改性新型择形沸石，具有正碳离子反应和自由基反应双重催化活性和对乙烯、丙烯的选择性，以及水热稳定性；
裂解反应温度低、能耗低投资省——催化剂的引入可降低裂解反应的活化能，使裂解乙烯温度较管式炉蒸汽裂解大幅度降低（由800℃以上，降至600～650℃），从而降低了生产能耗；由于裂解反应温度低（650℃），再生温度也不很高（760℃），因此，反应再生系统可选用常规催化裂化装置使用的材料，无需选用昂贵的合金钢材料，节省了设备投资；
可利用催化裂化装置改造—CPP技术采用提升管反应器和催化剂流态化连续反应-再生循环操作工艺，总体上与催化裂化工艺完全相同，因此，工艺成熟、操作灵活，也可利用现有FCC装置来改造；，
操作灵活性大有利于调整生产—可根据需要通过调整工艺参数来灵活调整产品结构，例如可实现最大量生产乙烯、或最大量生产丙烯，以及乙烯和丙烯兼顾等多方案操作；
以生成焦炭作为催化剂再生能源。
重油（AGO、VGO、渣油、焦化蜡油HCGO、脱沥青油，以及常压渣油等）
也可加工轻油（石脑油、柴油以及C4、C5轻烃）
目前CPP工艺适合加工常压重油，还可掺人适量的减压渣油。
CPP工艺的副产馏分油富含芳烃，其石脑油馏分含芳烃高达78%以上，可作高辛烷值汽油的调和组分或作苯系化工原料
1、同时产乙烯和丙烯，也可调节多产乙烯或多产丙烯
2、兼产高辛烷值优质汽油？
3、轻质油
3、芳烃多少？
4、液化气？
5、焦炭？
丙烯方案标定时，乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到9.77％、24.60％和13.19％；乙烯方案标定时，乙烯、丙烯和丁烯产率分别达到20.37％、18.23％和7.52％。
HCC
（重油直接接触裂解制乙烯工艺）
洛阳石化工程公司炼制研究所
以重油为原料，通过提升管反应器或下行管式反应器，来实现高温、短接触时间的工艺要求，采用专用催化剂重油裂解制乙烯、丙烯等低碳烯烃及高芳烃液体产品的新工艺。该技术已获得国家发明专利（授权的两个专利名称为：“重质烃类直接转化制取烯烃的方法”和“多种进料烃类直接转化制取烯烃方法”；专利号分别为92105507和97119048），并向美国了申请专利。
反应机理——是在重油催化裂化基础上，采用专门研制的催化剂，烃类在催化剂上的裂解反应机理，以自由基热反应为主，催化反应（正碳离子反应）为辅。
技术特点——适应重质原料（包括AGO、VGO、渣油、焦化蜡油、脱沥青油，以及常压渣油等），有利于拓宽乙烯原料降低成本；
催化剂特性—专用催化剂的组成，催化剂LCM-5性质以SiO2/Al2O3为基质，主要调控催化活性和选择性的主要影响组分，少量添加沸石分子筛作为调节组分，保证催化剂的基本物化性能，以及其对重油催化裂解活性和选择性，能以自由基热反应为主，催化反应为辅。
反应、再生温度高、剂油比高—HCC裂解反应温度670℃—700℃（最高730℃）；再生温度800℃—850℃；剂油比高（18）、水油比高（＞0.3）。
产品结构好—在重油深加工技术中HCC技术是碳氢利用比较好的工艺，其原料中所含的氢能较为理想地转移向气体、液化气和轻油，因此，HCC产品干气中乙烯含量高、液化气中丙烯含量高、液体产品中的芳烃含量高。例如，用常压渣油原料的试验，产品中有约50%的低碳烯烃（其中乙烯为24-28%）；约25-27%的富含芳烃的液体产品。
有利于实现单套乙烯装置规模大型化—由于HCC技术的工程化，可立足于成熟的重油催化裂化（RFCC）技术和管式炉蒸汽裂解乙烯技术来组合实现，因此，按300—350万吨/年规模的重油催化裂解计算，单套装置乙烯产能达到65—80万吨/年。
重油（AGO、VGO、渣油、焦化蜡油HCGO、脱沥青油，以及常压渣油等）
也可加工轻油（石脑油、柴油以及C4、C5轻烃）
成本是FCC石脑油产乙烯的76%
1、 1、干气：乙烯高（几乎不含丙烯），重油裂解的乙烯单程产率一般为23-25%，加上碳二、碳三、碳四烷烃的回炼，乙烯总产率可以达到26-28%，如果乙烯产率平均按25%计，相当于400万吨/年规模的HCC的装置，可生产100万吨乙烯。
2、 丙烯
3、 丁烯
4、 液化气：丙烯高；
5、轻轻质芳烃
6、焦炭？
催化重整
UOP
美国
美国的UOP，经过30多年的开发与改进，仍在不断进行各自新催化剂、新工艺和新设备的研制开发，发展到了目前的第三代催化剂再生工艺。这工艺技术都比较先进和成熟，达到技术先进、运行安全可靠的较高水平，到2007年，采用UOP技术的连续重整装置有近220多套，其中有179套装置已投产运行。多产丙烯
Axens(IFP)
法国
法国的Axens(IFP经过30多年的开发与改进，仍在不断进行各自新催化剂、新工艺和新设备的研制开发，发展到了目前的第三代催化剂再生工艺。工艺技术都比较先进和成熟，达到技术先进、运行安全可靠的较高水平，。到2007年，全世界采用Axens技术的连续重整装置有近60多套，多数装置已经投产；
芳烃抽提
液—液溶剂抽提法
液—液抽提法根据所使用溶剂的不同，可分为Udex法、环丁砜法(Sulfolane)、N—甲基吡咯烷酮法(Arosolvan)、二甲基亚砜法(DMSO)及N—甲酰吗啉法(Formex)等，应用最广泛的是环丁砜法。
溶剂抽提蒸馏法。
有：美国UOP抽提蒸馏；GTC-BTX抽提蒸馏；石油化工科学研究院开发的环丁砜抽提蒸馏工艺(SED)
溶剂抽提蒸馏法有：美国UOP抽提蒸馏、GTC-BTX抽提蒸馏工艺和近年来石油化工科学研究院开发的环丁砜抽提蒸馏工艺(SED)，各家的抽提蒸馏工艺都是采用环丁砜溶剂，流程相同，水平大致相当。
加氢工艺
渣油加氢(VR)
主要有Shell公司的Bunker技术和Chevron公司的OCR技术，其中OCR技术工业运行相当成功。
加氢处理渣油(VR)用作RFCC进料可最大量提高轻质油品产率。这已成为加工含硫原油的又一重油加工路线。
馏分油加氢大多采用固定床加氢技术，而渣油加氢则已开发出固定床、沸腾床、悬浮床和移动床加氢4种工艺。在实际生产中，可以单独采用其中一种工艺，也可将其组合使用，以适应不同原料和生产不同目的产品的要求。
1)固定床渣油加氢工艺。工艺成熟；易于操作；装置投资相对较低；反应温度相对较低，渣油转化率20%—50%；未转化渣油可作为RFCC进料、焦化原料或调制低硫燃料油。缺点是操作周期受原料杂质含量影响较大，容易发生床层堵塞。该工艺一般用于加工ω(Ni+V)<150ug／g的渣油原料。
(2)沸腾床加氢工艺。优点是可以加工ω(Ni+V)高达700—800ug／g的渣油原料，可长周期连续运转，渣油转化率为60%-90%；缺点是工艺、设备复杂，不易操作，装置投资高，其加氢渣油不适宜作为RFCC进料，通常只能作为焦化原料或调制低硫燃料油。
(3)悬浮床工艺。该工艺是以临氢热裂化反应为主的过程。它的研究开发自20世纪80年代以来一直较活跃，但目前大多仍处于工业示范或中试阶段。
(4)移动床工艺。装置可以作为固定床反应器的前置反应器系统，目的是延长固定床反应器的运转周期。移动床渣油加氢工艺于20世纪90年代初实现工业化，主要有Shell公司的Bunker技术和Chevron公司的OCR技术，其中OCR技术工业运行相当成功。
加氢裂化
美国雪佛龙(Chevron)、环球油品公司(UOP)、加州联合油(Unocal)公司的Unicracking、海湾(Gulf)研究开发公司的H-G加氢裂化、壳牌(Shell)、法国石油研究院(Axenx)开发丁Axenx、德国巴斯夫(BASF)公司的DHC、英国石油公司(BP)的加氢裂化工艺等。
加氢裂化工艺具有产品灵活的特点，采用不同催化剂和操作方案，用不同原料可以有选择地生产液化石油气、石脑油、喷气燃料、轻柴油以及润滑油料等多种优质石油产品，其尾油还可作为生产乙烯用的裂解原料。此外。加氢裂化的原料范围宽、操作方案多，炼油厂可以应用加氢裂化工艺组合出不同的加工流程，提高全厂的产品质量，改变产品结构，从而提高全厂的经济效益。
世界上的加氢裂化技术有美国雪佛龙(Chevron)、环球油品公司(UOP)、加州联合油(Unocal)公司的Unicracking、海湾(Gulf)研究开发公司的H-G加氢裂化、壳牌(Shell)、法国石油研究院(Axenx)开发丁Axenx、德国巴斯夫(BASF)公司的DHC、英国石油公司(BP)的加氢裂化工艺等。
C4液化气深加工技术
Nano-forming
大连理工大学与山东齐旺达集团
1、 生产芳烃：联产氢气、车用液化气（无丙烷、烯烃）、C9重芳烃，液收率不低于55%；
2、 生产RON96高辛烷汽油，简单调和为97（欧4和欧5）：联产丁烷液化气，液收率40-60%
3、 催化剂DLP-3
同一套装置和催化剂可选择产汽油或芳烃。山东鲁淸集团10万吨，山东炉深集团20万吨
C4液化气
1、生产芳烃：联产氢气、车用液化气（无丙烷、烯烃）、C9重芳烃
2、生产RON96高辛烷汽油，简单调和为97（欧4和欧5）：联产丁烷液化气
丙烷脱氢技术
Oleflex工艺
UOP公司
采用催化剂连续再生技术，采用铂催化剂（DeH-12）的径流式反应器使丙烷加速脱氢。丙烯产率为85%，氢气产率为3.6%。
全世界现有8套丙烷脱氢装置，生产能力120万吨/年。据预测，到2010年将再建10套新装置，以增产丙烯400万吨/年。现有几套丙烷脱氢装置正在马来西亚、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔尔建设。卡塔尔的丙烷脱氢装置将后继25万吨/年聚丙烯装置，沙特阿拉伯的丙烷脱氢装置也将后继45万吨/年聚丙烯装置。埃及也将建设35万吨/年丙烷脱氢装置，以便为二套聚丙烯装置（已有一套为12万吨/年）提供原料，投资2.3亿美元，拟采用UOP Oleflex技术，于2004年建或。丙烷脱氢装置投资费用相对较高，同时需长期经济地供应丙烷原料。建设一套规模为30万吨/年装置的投资约需1.19亿美元。
Catofin工艺
罗姆斯公司
采用固定床反应器，按烃类/热空气循环方式操作。工艺操作温度593~649℃、压力33.9~50.8kPa。丙烷转化率大于90%。
易位反应技术
Triolefin易位转化工艺
鲁姆斯公司
易位反应技术可将乙烯与2-丁烯反应生成二个分子的丙烯。当易位反应与蒸汽裂解相结合时，可将丙烯/乙烯比由蒸汽裂解0.6提高到1.0~1.25。
在330~400℃下操作，采用钨基催化剂的固定床反应器。除已有一套装置应用外，巴斯夫-菲纳合资公司在美国阿瑟港的大型烯烃装置（2001年底投运）也将采用这一技术。该乙烯装置生产95万吨/年乙烯和54万吨/年丙烯，产出的部分乙烯与丁烯进行易位反应再增产丙烯，可使丙烯产量增加58%，最终可生产86万吨/年乙烯和86万吨/年丙烯。易位反应装置可使丙烯/乙烯比提高到1.0以上。三井化学公司也将首次选用鲁姆斯公司易位转化工艺，使乙烯和丁烯转化为丙烯。采用这一技术后，可使三井化学公司日本大阪的烯烃装置丙烯能力从28万吨/年增加到42万吨/年，该技术将使该装置丙烯/乙烯生产比从0.6增大到大于1.0，以满足亚洲丙烯增长的需求，总投资为3500万美元，定于2004年完成。
Meta-4工艺
IFP
催化剂连续再生。在30~60℃低温、液相状态下发生反应，采用铼基催化剂，可减少催化剂结垢。Meta-4工艺己在台湾省中油公司高雄炼油厂完成中试验证。
易位反应技术的缺点是投资费用较高（但低于丙烷脱氢），对原料杂质较为敏感。另外还存在将高价值乙烯降级生产较低价值丙烯的经济性问题。丙烷脱氢工艺和易位反应工艺的竞争力取决于乙烯价格。当丙烯/乙烯价格比为0.79：1时，易位反应具有竞争力；当价格比上升到0.83：1时，两种工艺相当；当价格比为0.91：1时，丙烷脱氢工艺具有竞争优势。
烯烃相互转化工艺
C4\C5烯烃转乙烯丙烯（MOI）工艺
美孚公司
选择性二次转化技术，在单一的流化床反应器中操作，催化剂连续再生。该工艺使用美孚ZSM-5催化剂，它使酸活性与择形选择性很好组合，促进了烯烃低聚、裂解和歧化，可将蒸汽裂解C4和热解轻汽油转化成丙烯和乙烯，FCC催化轻石脑油也是潜在的原料。
从裂解装置来的C4\C5烯烃最好加氢处理掉二烯，
不转化二烯烃（催化剂中毒）和丁烷。
异丁烷
Halcon Oxirane工艺
丹赛尔（Daicel）化学工业公司和Sunoco公司
异丁烷可较容易地氧化生成叔丁基过氧化氢，然后与丙烯反应生成环氧丙烷和叔丁醇，即所谓Halcon Oxirane工艺。一些公司如丹赛尔（Daicel）化学工业公司和Sunoco公司已开发了异丁烷氧化制叔丁醇工艺。
丁烷
（THF/ PolyTHF）新工艺
巴斯夫公司
成功开发了以丁烷为初始原料用空气氧化经顺酐催化加氢直接合成四氢呋喃/聚四氢呋喃（THF/ PolyTHF）新工艺，该工艺免除了生产1,4-丁二醇（BDO）的中间步骤。对世界BDO生产和消费结构将产生重大影响。巴斯夫公司将在中国上海漕泾采用丁烷/顺酐法工艺建设世界最大规模的THF/ PolyTHF装置，其生产能力分别6万吨/年PolyTHF和8万吨/年THF，定于2004年投产。
正丁烷
巴斯夫公司
正丁烷氧化制顺酐的工业化装置已在全球投入运转，主要生产商为亨斯迈和洛桑（Lonza）公司。
巴斯夫公司开发由正丁烷直接生产1，4-丁二醇工艺，由正丁烷制顺酐，再由顺酐经酯化和加氢生产1，4-丁二醇。马来西亚10万吨/年装置于2002年投产，美国盖斯玛10万吨/年装置可望于2003年投产。
BP和鲁奇公司合作开发的Geminex工艺，采用钒/磷混合氧化物催化剂在沸腾床反应器内用正丁烷制顺酐，再经水洗制顺丁烯二酸（顺酸），然后经固定床催化加氢制1，4-丁二醇。该工艺可节减成本30%。在美国利马建设的6.5万吨/年装置业已投产。
丙烷
丙烷制丙烯腈工艺
丙烯腈主要生产路线是在多组分催化剂（含钒、锑）作用下丙烯经流化床氨氧化反应生成丙烯腈，同时副产氢氰酸，氢氰酸可用作甲基丙烯酸甲酯的原料。反应速率受丙烯限制。采用丙烷为替代原料，可降低原材料费用。事实上，丙烷氨氧化工艺早在20世纪50年代和60年代初就开始研究。
已有几项工艺可望先期投入工业化应用，有低丙烷转化率/氧气为氧化剂/丙烷循环工艺；高丙烷转化率/空气为氧化剂/不循环丙烷工艺以及中到高丙烷转化率/空气为氧化剂/丙烷循环工艺。BOC和三菱化学公司开发的第三种工艺，将在这两家公司宣布组成联合开发体后推向工业化。该工艺结合了三菱公司的催化剂开发经验与BOC新开发的从工艺尾气中选择性回收与循环未反应丙烷技术。对丙烯工艺和丙烷工艺生产费用的比较表明，一套27万吨/年传统工艺丙烯腈装置的投资费用约2.8亿美元，同等规模的丙烷法装置约需3.5亿美元，但丙烷法工艺在未反应的氨以硫酸铵形式回收时技术经济性较好。
丙烷制丙烯酸工艺
多年来丙烯酸生产一直以乙炔为原料，直至20世纪90年代，巴斯夫在德国威廉港的装置仍采用该工艺。但由于乙炔较难控制，因此目前丙烯己基本取代乙炔原料。鉴于丙烷原料价格价廉，人们正在开发丙烷制丙烯酸工艺。对乙炔、丙烯和丙烷制丙烯酸工艺的生产费用比较表明，一套22万吨/年丙烯法工艺装置，投资费用约1.9亿美元，同等规模丙烷法工艺装置约2.7亿美元。如果丙烯法和丙烷法工艺生产费用相近，则继续开发丙烯酸工艺的重点将放在转化率和选择性提高上。
丙烷脱氢技术
Oleflex工艺
UOP公司
全世界现有8套丙烷脱氢装置，生产能力120万吨/年。据预测，到2010年将再建10套新装置，以增产丙烯400万吨/年。现有几套丙烷脱氢装置正在马来西亚、沙特阿拉伯、西班牙和卡塔尔建设。卡塔尔的丙烷脱氢装置将后继25万吨/年聚丙烯装置，沙特阿拉伯的丙烷脱氢装置也将后继45万吨/年聚丙烯装置。埃及也将建设35万吨/年丙烷脱氢装置，以便为二套聚丙烯装置（已有一套为12万吨/年）提供原料，投资2.3亿美元，拟采用UOP Oleflex技术，于2004年建或。
丙烷脱氢技术主要有、、林德公司PDH工艺。其中，Oleflex工艺和Catofin工艺业已工业化应用。
Oleflex工艺采用催化剂连续再生技术，采用铂催化剂（DeH-12）的径流式反应器使丙烷加速脱氢。丙烯产率为85%，氢气产率为3.6%。
Catofin工艺采用固定床反应器，按烃类/热空气循环方式操作。工艺操作温度593~649℃、压力33.9~50.8kPa。丙烷转化率大于90%。
丙烷脱氢装置投资费用相对较高，同时需长期经济地供应丙烷原料。建设一套规模为30万吨/年装置的投资约需1.19亿美元。
Catofin工艺
罗姆斯公司
PTA
新技术
英国诺丁汉（Nottinghom）大学与杜邦聚酯技术公司
开发了在超临界水（ScH2O）中从对二甲苯生产对苯二甲酸的连续法绿色工艺。对二甲苯先被氧部分氧化，氧就地从过氧化氢在预热器中分解产生，在ScH2O中和400℃下，再用溴化锰进行催化，可高产率地得到对苯二甲酸，选择性超过90%。与现有工艺相比，该反应路线可大大提高能效和减少废物。在常规的对二甲苯在醋酸中氧化生产对二甲苯的路线中，水的存在降低了溴化锰催化剂的活性。新工艺路线在ScH2O中进行反应，因为超临界流体的极性低于液体水的极性，催化剂不会有太大的失活。（29）
PxMax选择性甲苯歧化
STDP
埃克森美孚公司
该技术可使大量存在的甲苯转化成对二甲苯和苯。在STDP过程中，催化剂选择性极好，甲苯仅转化成苯和二甲苯，邻二甲苯和间二甲苯也转化成对二甲苯。PxMax工艺对对二甲苯的选择性大于90%，超过以前的甲苯歧化工艺（选择性为80%）。该工艺已转让给韩国LG-加德士石油公司丽水芳烃装置，生产35万吨/年对二甲苯和38万吨/年苯。该技术同时转让给日本石油炼制公司水岛炼油厂。该工艺与其他工艺相比，可节约15%~20%的投资和操作费用。
液化气芳构化
UOP公司与BP公司联合
Cycar工艺
一步法将丙烷、丁烷选择性转化为BTX，联产大量氢气。但投资大适宜大型装置。
GTA-1工艺
洛阳石化工程公司研究院
2005年开发，以催化裂化的液化气，分离出的C4组分，主要是丁烯和丁烷，但丙烷要少于3%，生产BTX，收率为50%。
但开发的GAT是芳构化汽油、凝析油、抽油等。
转自：石化云
