简单来说，香港、澳门和珠海三地各有一个人工口岸，从澳门和珠海方向伸出的桥梁在离岸不久后汇合并继续向香港方向延伸。
与此同时，从香港伸出的部分则指向大陆，然而在伶仃洋中部，两地的桥梁却没有在水面以上合龙。当两岸的水上桥梁相向延伸到一半时，工程师们在水域中间建起两座人工岛与之对接了起来。然后两座人工岛中间铺设海底隧道，将整座桥梁贯通。
那么港珠澳大桥建设之初为什么选择这种桥梁隧道相结合的方式，而不是传统的长桥形式呢？
一般来说，如长江大桥那样整体长桥的成本肯定比桥隧结构的工程造价低得多，但港珠澳大桥采用这样的形式也确实有自己逼不得已的地方。
首先，香港与大陆之间的伶仃洋水域是一条相当繁忙的航线，截至目前已经达到10万吨级的通航水平，未来达到30万吨的通航等级也并非难事。如果在水面以上建桥的话，为了不影响轮船通行，桥面距离水面至少要达到80m，这样一来桥塔的高度就要超过200m。
这里且不说两百多米高的人工建筑有多大的施工难度，单是香港机场就不允许周围有这样的建筑存在。根据香港机场的安全要求，超过88m的建筑矗立在飞行航线上，飞机就不能起飞，更不用说是两百多米的桥塔。既然水上的路走不通，那就只好在水下做文章，于是海底隧道的想法便应运而生。
除了妨碍飞行之外，另一个重要原因就是阻水率。在这项工程上，阻水率是指大桥桥墩对水流的阻挡概率。一旦这个数字超过10%，水流携带的泥沙便很容易淤积，时间久了就会阻塞航道。而伶仃洋海域恰恰属于典型的弱洋流区域，海水流速缓慢，如果建成传统长桥，那么如篱笆桩一样的桥墩势必会把泥沙阻挡在桥下，久而久之船只的通行就成了大问题。
整体来看，建成后的港珠澳大桥美观实用、安全可靠，自成一体的桥隧结构不仅别具风格，而且能够有效解决海运与空运的问题。如果将来有机会经过这座桥，真的要忍不住赞叹一下工程师们的智慧和国家的雄厚实力。
港珠澳大桥因为横跨伶仃洋的众多航道，以及受香港国际机场空管高度限制等因素的影响，大桥设计方案为桥-岛-隧结构。西边以及靠近香港大屿山区域为跨海大桥，在伶仃洋航道附近设计为海底隧道，东西两个人工岛将跨海大桥和海底隧道连接起来。下面我们将分桥、岛、隧的修建分别加以说明。
一，桥的建造
跨海大桥的修建，实际上和别的跨海大桥所用的技术相差不大，并没有太多特别的地方。无非就是海底打桩，建桥墩，搭建桥梁等等……要说不同，最主要的区别在于，港珠澳大桥施工地点是外海，风高浪大，所面临的施工难度要比内海的跨海大桥要高得多。港珠澳大桥工程最大的难度在于人工岛和海底隧道的建设，我们重点说一下这两个方面。
二，人工岛的建造
人工岛的建造的难点在于时间上的限制，要说在海里造岛传统的土石方填海的方式，或者吹沙填海的方式，当时这两种方式一是造价高，二是时间周期长。如果时间允许的话用传统方式慢慢造岛也未尝不可，当时港珠澳大桥是个系统工程，每个子工程都有严格的时间要求。可以想象一下如果桥都建好了，岛还没造好，所有的工程人员、工程设备都等着岛，对人力、物力、财力是多大的浪费。
因此，人工岛工程必须要有快速成岛的方案，也就是后来采用的巨型钢圆筒快速成岛法。两个人工岛外围用120个巨型的钢圆筒围住，然后再往里面吹沙，这样不论从稳定性还是效率上都有很大的优势。
造岛所用的钢圆筒，直径22m，高约40.5m～46.5m，有十几层楼那么高。每个巨型圆筒的重达500吨左右，相当于一架空客A380的重量。这些大型钢圆筒的生产车间，是在距离港珠澳大桥施工现场约1600多km的上海长兴岛，然后用大型驳船经过几天几夜的海上长途跋涉运往施工现场。
然后就是将这些巨无霸钢筒按照要求，一个一个地稳稳当当地插入海中泥面以下21m深，这个过程是通过八锤联动的振沉系统来实现的。外围的钢筒放置工作完成以后，就是用吹沙船开始往里面吹沙了，最后成岛。
说起来好像挺简单，实际上，每个钢筒的下沉都是很费功夫的，因为有严格的技术参数要求，如两个钢筒之间的间距等等。当然，并非放置完钢圆筒就完事了，还有更多的工作需要做，如在岛隧结合部提前预埋沉管；岛内陆基的夯实、整平、以及钢筋混泥土修建岛内内部设施等等。
在人工岛建造的过程中，作为另外一个最重要的环节，海底隧道的建设也在同步进行。
三，海底隧道的建造
（一）隧道基槽的挖掘
盖房子要打地基，海底隧道的建设要求更高，因此对海底地基的处理是首先要做的。用挖泥船清淤，整理好基槽，以备后续沉管的沉放安装。
基于大桥安全性考虑，海底基槽的施工要求高。海中情况也比较复杂，从上往下分为海水、淤泥、粘土以及粉质粘土、砂。
第一步：用耙吸船粗挖淤泥。像万顷沙号、广州号、赤湾号这样的耙吸挖泥船，自带动力可以边航行边吸泥，灵活高效。
第二步：挖土质较密、抗压性较强的粘土以及粉质粘土层，需要用到像粤航沣038号、华铨号挖泥船这样的抓斗式挖泥船进行粗挖。只挖个大概深度就可以了，不要求特别精确。
第三步：用改装过的抓斗式挖泥船进行精挖，如“金雄”号。改装过的金雄号是具有定深平挖功能的，基槽的深度基本上就在粘土以及粉质粘土层，同时还要完成整平的任务。
第四步：海水不断流动会将一些淤泥重新带入挖好的基槽中。安放沉管前，还要对这些回淤再进行处理，这个任务就由清淤效率很高的绞吸式挖泥船（如改装后的捷龙号）来完成。绞吸式挖泥船，通过吸泥管借助泵力来完成吸泥、运泥、卸泥整个过程，连续高效。
（二）沉管制造
在海底基槽施工的同时，沉管的制造也是同步进行的。沉管的体积和重量都非常大，每节长沉管长180m、宽38m、高11.5m，重达8万T，堪比航母，不论是生产、运输还是安装都将是耗时耗力非常困难的。
因此，沉管的预制工厂不能离施工现场太远，最终沉管工厂厂址选在施工现场以南约13km的桂山岛上，东边就是大屿海峡的深水航道，便于沉管的运输。工厂分办公区、生活区、码头、预制区、混凝土生产区、浅坞区、深坞区。每个月能生产一节沉管。
沉管的生产，最先做的就是在工厂车间对沉管的底部、侧板和中隔结构以及顶部进行钢筋捆扎，搭建沉管的框架结构。然后进行模板的安装和混凝土的浇筑。这些工作完成之后，沉管预制基本成形，然后将沉管从车间用特制的千斤顶推到外面的浅坞区，工人进行封门、止水带等部件的安装，防水、防腐等后续处理。沉管基本上建造完毕，就等着运往施工现场。
（三）沉管运输和安装
巨型沉管是如何运到前方施工现场的呢？在浅坞区对沉管的作业完成以后，会封闭两个坞门，然后对坞区进行灌水。因为沉管内部是空的，两端有封门封闭，在水的浮力作用之下，会浮在水中，然后用设备将其横移到深坞区进行舾装，相关设备和装置会被装至沉管，等待出坞。
打开坞门，在水的浮力和拖船牵引下，沉管浮出深坞区，进入大海，然后在8艘大马力拖船的拖拽下，驶向海底隧道施工现场。
达到施工现场以后，沉管下沉至准备好的海底基槽中，按相关参数要求进行定位，然后和前面已经安放好的管节进行对接。对接完毕后，在管节接头部位排水并浇筑混泥土，最后就是在沉管两侧和顶部进行砂石方回填和防护。
最难的主体工程到此基本差不多了，剩下的就是隧道内部以及人工岛内部的配套工程，相对来说难度没有那么大了，就是细节部分比较花时间精雕细琢了。
港珠澳大桥工程历时八年多，凝聚了无数专家和工程技术人员的心血和汗水，充分体现了祖国的强盛，值得我们骄傲和自豪。
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