小微导读：说到智能工厂，我们就不得不要提一提近来特别火的概念“工业4.0”。这个在德国制造业企业中已经非常流行的概念，对于流淌着美国制造血液的上海通用汽车制造工厂来说，是否也同样适用呢？本文带您走进通用汽车全球最先进的制造工厂，而它就坐落在中国沈阳！
一款好的产品，不仅来源于好的设计，更需要基于好的生产制造。近年来，随着中国汽车工业的迅猛发展，各品牌纷纷在华开设新工厂加大生产投入。所以，在硬件设备上，国内车企基本赶上甚至超越了同品牌在国外的基础。然而，好的投入如何转化为好的品质？各个企业都号称自己的工艺是最先进，而到底哪家有哪些新技术领先？这些产品又是怎样从这些先进的生产线出来的？相信大部分消费者并不清楚。为此，这次我们借助上海通用汽车北盛工厂十周年的机会，带大家走进熟悉的通用产品生产车间，让你了解它们是怎样诞生的。
其实大家对通用和上海通用都不陌生，甚至很熟悉，旗下的那些产品都也可能如数家珍。但是却很少有人知道上海通用有一些响当当的产品并不是在上海和烟台生产，而是在沈阳北盛工厂，而且这个工厂是目前通用全球最先进的工厂。据了解，上海通用(沈阳)北盛汽车有限公司成立于2004年8月2日，是继东岳基地之后，上海通用汽车体系复制的又一成功例证。今年，在工厂十周年之际，北盛工厂三期项目正式投产。
北盛三期项目总投资约70亿元人民币，占地面积222万平方米，新建冲压、车身、油漆、总装、动力总成、物流运作中心LOC、公用动力中心、VDC发运中心、质量高速试车跑道及行政楼等其他辅助设施。每年可生产30万辆整车及45万台发动机。北盛供应商配套园区与三期项目同步，总占地约2.44平方公里，是上海通用历史上第一个零距离、集中式供应商配套园区，入驻了服务于上海通用北盛汽车的几十家零部件及物流配套企业。
作为中国汽车行业兼并重组的成功范例，上海通用北盛汽车全面引入上海通用汽车的精益制造和精益管理体系，坚持“标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进、员工参与”五大原则，在产品规划、生产制造、零部件采购、信息、质量体系和人力资源等方面纳入上海通用汽车的运营体系，实行一体化管理。随着三期项目的投产，北盛工厂也就顺利的从一座厂房、一款车型，逐步发展为今天的南北两大工厂和多款车型。目前，北盛工厂投产了别克GL8商务车、雪佛兰科帕奇、雪佛兰科鲁兹等6款车型，其中刚上市的全新一代科鲁兹正是在三期项目上生产。本期我们也将通过对工厂的介绍，带你走进科鲁兹的生产基地，让你一窥上海通用的制造品质。
汽车工厂的第一道工艺自然是冲压。上海通用北盛汽车三期项目的冲压车间占地面积约2.4万平方米，主要负责三期项目所有车型的白车身外覆盖件和内骨架件的冲压生产。车间拥有数字化的工艺视频监控系统及高度智能化的暗灯系统，拥有的300吨研配压机和数控自动化龙门铣床，使模具不出车间即可完成调试及维修工作。
冲压车间作为生产制造的第一步，是产品品质的首道关口。该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线，最高冲次可达每分钟15次，具有成形性好、节能、噪音低等优点；1条全自动开卷落料生产线，可实现整线全自动化连续运转功能，每分钟最高可达60次。冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控。
从冲压线下来后，科鲁兹就转入到车身车间。而为了保证品质，北盛三期车身车间采用随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备。据悉，这是目前国内最先进的车身生产线，并拥有“三高”特点——高节拍、高自动化率、高柔性。93%自动化焊接车身提供了稳定的高强度车身制造工艺；最多能够容纳3平台5车型共线生产，机器人数量518台,高柔性、高自动化的制造系统则为品质车身提供强力保障。
由于采用了自适应焊接技术，焊接参数可以根据板材状态和间隙配合，在一定范围内自动调整，获得最佳的焊接参数，使焊接质量更加稳定。北盛三期生产的雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3389，超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，但车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。同时，因为采用了全自动焊接，机器人稳定性和重复性好，焊点表面平整，也让车身更加美观。
第三道关是油漆，上海通用表示北盛三期的油漆车间拥有国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放；“三湿”水性喷涂工艺, 车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率。
水性3-WET(三湿)工艺：这是替代传统水性油漆工艺的下一代涂装技术，已经开始在通用汽车全球范围内新建工厂中使用，3-wet工艺可以使漆膜厚度下降9%，直接降低单车在此项目上的成本10%，相比传统的溶剂型系统，3-wet工艺的VOC排放量更是下降40%，非常环保。
国内首创的膜前处理工艺：北盛三期油漆车间采用了薄膜前处理工艺，这是国内首条薄膜磷化加高泳透力电泳漆生产线，相比传统的磷化工艺，薄膜前处理工艺，取消了表调和钝化，降低了化学品的消耗，同时膜厚度从3-5um降低至30-300nm。采用这一全新的膜前处理工艺，减少了传统前处理工艺中90%的废渣，废水中也不含锌、镍、锰等重金属。
自动喷涂及循环风技术：北盛工厂三期油漆车间采用了全自动内表面喷漆机器人，提高了喷涂效率和质量稳定性，减少了操作人员的数量，内表面机器人喷涂和循环风技术相结合，与传统的手工喷涂内表面相比，单车工时下降17%，新风量降低47%，总体节约喷房能耗22%。
干式文丘里：北盛工厂三期油漆车间采用了干式文丘里，采用了特殊的漆雾过滤装置，替代了传统湿式喷房使用水幕捕捉漆雾的方式，通过干式喷房的废气经过干式文丘里去除了漆雾，保持了温湿度，又可在机器人区循环使用，降低新风使用量。IGBT独立阳极控制系统：北盛工厂三期油漆车间采用IGBT(绝缘栅双极晶体管)作为主要变流部件的新型电泳整流器，相比传统的晶闸管，具有开断快，触发电路简单且集成度高的特点。该系统由脉宽调制技术代替了原有的相控控流技术，提高了设备效率，降低了设备的故障率。对于独立阳极控制系统，即使一个模块出现故障，所有剩余模块仍会继续运行弥补失效模块造成的影响，无生产时间损失。
国内首创的BEAD inspection 裙边胶自动检测系统：北盛工厂三期油漆车间通过在Antichip工位出口处增加照相系统，在车身通过照相系统的同时，通过编码器在每个特定位置连续抓拍，然后对照数据库中质量符合要求的照片，识别缺陷。这是该自动检测设备在国内的首次使用，高柔性化，配合Antichip涂胶系统，实现了自动喷涂、自动检测、自动报警、自动下线的功能，真正实现了BIQ Level4缺陷不溢出工位。
最后的总装环节中，北盛北厂三期总装车间具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间生产线由内饰线，底盘线，终装线、门线，发动机线和检测区组成, 包括134个主线工位，具备年装配30万辆整车的生产能力。总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，并将精益、质量理念融入到生产策划控制、检测控制、设备管理、工程更改、外包管理、物流控制等各个方面，卓越制造，打造精品汽车。
北盛北厂三期总装线采用了北美ASI公司的感应充电AGV(Automatic Guided Vehicle自动导引小车)，具有自主导航功能，装置采用通用全球标准的PARK螺旋举升机；为了保证底盘拼合的精度，采用高精度AGV托台夹具，精确定位，精准拼合，精度可达0.1mm，从而保证拼合的质量，也就是保证了新科鲁兹底盘优异的操控性能。
四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，在检测精度上要远远高于之前的2D激光头，并能满足上海通用现有全部车型的检测。
动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。该设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用数据库，终身保存。
雨淋检测：雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴60秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。
机器人涂胶系统首次采用通用汽车全球统一标准，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，该机器人具有运行轨迹可靠，稳定性高等特点，该设备在上海通用汽车体系内首次配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度。前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，实现高自动化率。
总装车间的紧固点大量采用高精度电枪+QCOS防错系统，与宝马、奔驰等车企使用相同品牌的工具。在实际紧固中，电动工具对扭矩和角度进行严格监控，并100%将数据上传，用于分析和精确追溯,保证制造质量。同时，首次采用紧固件hold功能，如果任何的紧固点出现问题，这辆整车将无法在系统内报交，从而保证了车辆每个紧固件的质量。
文章作者：王凡
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